Mit dem Grad der Automatisierung steigt auch die Komplexität in der Lagerplanung und in der Realisierung von Logistikprojekten. Unitechnik setzt daher für Planungssicherheit und Verkürzung der Realisierungsphase auf den digitalen Zwilling des Intralogistiksystems. Je nach Projektphase kommen bei dem Systemintegrator vom erlebbaren Virtual-Reality-Modell bis zum dynamischen Materialflussabbild unterschiedliche Darstellungsformen zum Einsatz.

Bis vor einigen Jahren kam es beim Umbau von Logistikstandorten regelmäßig zu Ausfallzeiten und Maschinenstillständen. Mithilfe moderner Emulationsmethoden hat sich die Vorgehensweise in der Softwareentwicklung grundlegend verändert: „Sobald das Layout steht und die Gewerke ausgewählt sind, beginnen wir mit der Emulation“, so Ingolf Mix, IT-Beratung und Vertrieb bei der Unitechnik Systems GmbH. „Jede noch so kleine Funktion und jede Schnittstelle wird vorab von uns gegen den digitalen Zwilling geprüft.“

Der „Uniware“-Emulator bildet die gesamte Steuerungstechnik und die Schnittstellen aller angeschlossenen Systeme ab. Er simuliert sogar das Verhalten der Menschen, die an der Anlage arbeiten. Dieses digitale Abbild der realen Umgebung ist eine ideale Testplattform für das Lagerverwaltungssystem Uniware. Optimierungen an der Programmierung lassen sich so vor der realen Inbetriebnahme umsetzen. Die Emulation des Materialflusssystems wächst mit jeder Teilprogrammierung und stellt zum Abschluss einen vollständigen digitalen Zwilling der Anlage dar.

Anwendung bei Turck

Für den Kunden Turck musste beispielsweise ein komplexer Umbau ohne Anlagenstillstand durchgeführt werden. „Unter anderem haben wir den Materialfluss komplett umstrukturiert und zwei neue Läger integriert. Dank hoher Softwarequalität ließ sich die Umstellung der realen Anlage an nur einem verlängerten Wochenende realisieren“, so Ingolf Mix.

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Eine weitere Spielart des digitalen Zwillings kommt in der Vertriebs- bzw. Planungsphase eines Unitechnik-Projektes zum Einsatz. Mittels Virtual Reality (VR) stehen die Kunden bereits lange vor der Realisierung in ihrem neuen Logistikzentrum. Das VR-Modell aus der 3D-Konstruktionszeichnung des neuen Logistiksystems ermöglicht die bessere Einschätzung von Greifhöhen, Anordnungen sowie Abständen der einzelnen Elemente. Das Modell kann aber noch viel mehr:

Einsatzfall bei Claas

Die Arbeitsplätze lassen sich so nachbilden, dass Mitarbeiter an ihrem zukünftigen Arbeitsplatz virtuell kommissionieren. „Für den Kunden Claas war in diesem Zusammenhang beispielsweise ausschlaggebend, wie die Arbeitsplätze in die automatische Anlage integriert werden“, so der IT-Berater. „Bei Präsentationen mit den Mitarbeitern haben diese wertvolle Hinweise zur besseren Anordnung der Arbeitsplätze gegeben.“ Durch den Einsatz des digitalen Zwillings lassen sich so Gefahrenpotentiale für die Mitarbeiter frühzeitig ausschließen und die Ergonomie ihrer Arbeitsplätze verbessern.

Geschäftführer Dr. Ralf Lüning im Vorfeld der Logimat

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