Wälzlager für alle in über 60 Branchen

Vom millimeterkleinen Mini Wälzlager über ein riesengroßes, mehrere Meter messendes Groß Wälzlager bis hin zur Systemlösung: Das Portfolio der Schaeffler Kugellager und Rollenlager hält für jede Anwendung Lösungen parat – von der Werkzeugmaschine, Robotik und Industrieautomation über Nahrungsmittel- und Verpackungsindustrie bis hin zur Windkraftanlage oder Mobilen Arbeitsmaschine, um nur einige zu nennen. Diese werden immer stärker auch digitalisiert. Wir präsentieren Ihnen hier die Neuheiten:

 

Inhalt

• Mit Lageraufbereitung CO₂-Ausstoß reduzieren
• Mit neuer Lager Bauart Grenzen überschreiten
  • Zweireihiges Schrägnadellager XZU
  • Wer hat das erste käfiggeführte Nadellager erfunden?
  • Schrägnadellager und Präzisions-Getriebeeinheit für Cobot-Gelenke
  • Wie funktioniert ein Schrägnadellager?
• Axialschrägkugellager mit integriertem Winkelmesssystem
• Digitaler Service für Wälzlager – Videostatement
• Smart Eco Subsysteme für Werkzeugmaschinen – Interview
• Die passende Lagerbauart für sieben Roboter Achsen

• Archiv für Wälzlager Neuheiten
  
  

Mit Lageraufbereitung CO2-Ausstoß reduzieren

01.08.2023 | | Mit dem Remanufacturing bzw. der systematischen Aufbereitung von Wälzlagern bietet Schaeffler seinen Kunden seit vielen Jahren einen wichtigen Service in Sachen nachhaltige Kreislaufwirtschaft. Dieser Service wird für den regionalen Markt in der Schaeffler Industrial Remanufacturing Services AG & Co. KG mit Sitz in Wuppertal bereitgestellt.

Die Aufbereitung spart wertvolle Ressourcen und reduziert so den CO₂-Fußabdruck. Schaeffler fungiert zudem als Akteur des Circular Valley, einer überregionalen Initiative der Stadt Wuppertal für Umwelt- und Kreislaufwirtschaft.

Möglichkeiten, Nachhaltigkeit und Kostenersparnis

Drei Möglichkeiten bieten sich dem Kunden:

• Lager können zur Aufbereitung zu Schaeffler nach Wuppertal geschickt werden.
• Demontage, Aufbereitung und Montage vor Ort
• Zertifizierung des Kunden für die eigenständige Aufbereitung

Schaeffler bietet dabei umfassende Unterstützung in Form fachlicher Beratung, Lieferung von Ersatzteilen sowie Hilfs- und Betriebsstoffen. Zuverlässigkeit und Laufleistungen wie bei einem Neuprodukt sind damit gewährleistet.

Vor allem die rohstoffverarbeitende Industrie sieht eine hohe Notwendigkeit zur Einsparung von Material und Energie. Der Remanufacturing-Service von Schaeffler kommt daher gut an. Die Lageraufbereitung reduziert im Vergleich zur Herstellung neuer Produkte den Verbrauch von Ressourcen signifikant. Vor allem die Produktion neuer Innen- und Außenringe verursacht im Herstellungsprozess von Wälzlagern den mit Abstand größten Anteil der gesamten CO₂-Emissionen.

Success Story Walzenmühle

Folgendes Beispiel eines namhaften Herstellers von Walzenmühlen für die Rohstoffverarbeitung zeigt, die Größenordnung des Einsparungspotenzials. Der Kunde hat seine Wartungsteams von Schaeffler qualifizieren und zertifizieren lassen. Die Walzenmühlen haben vier große Pendelrollenlager, die regelmäßig ersetzt werden müssen. Für ein aufbereitetes Lager können bis zu 90 % der CO₂-Emissionen bzw. 70 % der Kosten im Vergleich zur Neuproduktion gespart werden.

Mit neuer Lager Bauart Grenzen überschreiten

14.04.2023 | Die Lager-Technik in Gelenkarmen von Leichtbaurobotern nutzt üblicherweise Kreuzrollenlager. Doch das Design solcher Lager ist hinsichtlich ihrer Kippsteifigkeit bereits an seine Grenzen gestoßen. Um diesbezüglich signifikante Fortschritte zu erzielen, bedurfte es eines neuen Entwicklungsansatzes. Diesen haben Schaeffler-Ingenieure mit der Nadelrolle als vielversprechende Alternative erwogen und schließlich das zweireihige Schrägnadellager XZU entwickelt.

Zweireihiges Schrägnadellager XZU

Die Vorteile dieses neuen Nadellagers sind vielfältig. Zum einen weist das Wälzlager eine höhere Kippsteifigkeit auf als herkömmliche Kreuzrollenlager. Zudem zeigt es eine höhere Tragfähigkeit und Steifigkeit in radialer und axialer Richtung.

Die Innen-Struktur der Wälzlager ist so aufgebaut, dass sie über zwei getrennte Laufbahnen verfügen und somit einen Stützabstand aufweisen, der die Kippsteifigkeit erhöht. Im Vergleich zu Kreuzrollenlagern weisen XZU-Lager eine um etwa 30 % höhere Kippsteifigkeit auf. Ein weiterer Fortschritt gegenüber Kreuzrollenlagern besteht darin, dass ihr tribologisches Verhalten günstiger ist.

Durch die Verwendung von Käfigen werden die Wälzkörper voneinander getrennt, was zu einer Reduzierung vom Reibwiderstand um bis zu 20 % führt und mehr Platz für Schmierstoff zur Verfügung stellt. Der bei Kreuzrollenlagern bekannte "Squeeze-Effekt" (Herausdrücken von Schmierstoff aus der Laufbahn der Wälzlager, insbesondere bei Änderung der Drehrichtung) wird dank der Käfig geführten Wälzkörper effektiv verhindert. Dadurch lassen sich Leckagen und die Kontamination durch austretenden Schmierstoff vermeiden.

Schrägnadellager 1:1 austauschbar mit Kreuzrollenlager

Um Herstellern die Umstellung auf die neue Lager-Bauart so effizient und kosteneffektiv wie möglich zu gestalten, bieten die Schrägnadellager XZU die gleiche Außen-Geometrie wie die Kreuzrollenlager und können somit ohne jeglichen Umbau ausgetauscht werden. Dies spart den Herstellern nicht nur Zeit und Geld, sondern ermöglicht auch eine nahtlose Integration des neuen Wälzlagers in die bestehende Produktionslinie.

Wer hat das erste käfiggeführte Nadellager erfunden?

Das käfiggeführte Nadellager ist eine bedeutende Innovation in der Unternehmensgeschichte des Automobil- und Industriezulieferers. Die Erfindung dieses Wälzlagers geht zurück auf Dr.-Ing. E.h. Georg Schaeffler, der vor über 70 Jahren die Serienproduktion für die Automobilindustrie startete. Seitdem hat Schaeffler über 100 Milliarden Nadellager verkauft. Diese Innovation hat die Fahrzeug- und Industrietechnik revolutioniert. Das käfiggeführte Nadellager ermöglicht eine höhere Tragfähigkeit und Steifigkeit, welches zu einer verbesserten Leistung und Effizienz führt. Das Wälzlager kann radial und axial belastet werden und eignet sich für Anwendungen in hoher Geschwindigkeit und unter extremen Bedingungen.

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Schrägnadellager und Präzisions-Getriebeeinheit für Cobotgelenke

14.04.2023 | Leichtbauroboter (LBRs) und kollaborative Roboter (Cobots) müssen in der modernen Fertigung hochdynamisch und präzise arbeiten. Mit der Entwicklung des Schrägnadellagers wurde 2020 auch die neue Präzisions-Getriebeeinheit RTWH RT1 und RT2 entwickelt. Damit haben sich neue Möglichkeiten in dem schnell wachsenden Marktsegment eröffnet. Das neue Wälzlager XZU kommt als Hauptlagerung für das Präzisionsgetriebe zum Einsatz. Die Kombination aus Getriebe und XZU bietet höchste Kompaktheit und Steifigkeit in der Anwendung.

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Wie funktioniert ein Schrägnadellager?

Ein Schrägnadellager baut auf dem Konzept der Nadelrolle auf, wobei Schrägnadellager zweireihig ausgelegt sind und durch einen Innen- und Außenring geführt werden. Die Wälzlager sind so konstruiert, dass die Nadeln unter einem bestimmten Winkel angeordnet sind. Dadurch können die Wälzkörper höhere Kräfte aufnehmen und ein höheres Drehmoment übertragen als herkömmliche Nadelrollenlager.

Schaeffler stellt aus auf der Automatica 2023.

Axialschrägkugellager mit integriertem Winkelmesssystem

13.02.2023 | Das axiale Schrägkugellager der Baureihe ZKLDF (Bild oben) wurde nun mit einem optional integrierten, inkrementellen Winkelmesssystem ausgestattet mit der Bezeichnung ZKLDFMI. Wälzlager des Typs ZKLDF eignen sich für sehr hohe Drehzahlen, haben ein geringes Losbrechmoment und ein niedriges Reibungsniveau. Damit kommen die Wälzlager bevorzugt in hochdrehenden Werkzeugmaschinen für die Kunststoff-, Leichtmetall- und Holzbearbeitung zum Einsatz. Auch hochdynamische Rundtakttische in der industriellen Automatisierung sind eine bevorzugte Applikation. Die Integration des Winkelmesssystems in das Kugellager war ein logischer Schritt, weil ZKLDF Wälzlager in Rundachsen fast immer mit Direktantrieben kombiniert werden. Eingesetzt wird ein induktives Amosin Winkelmesssystem.

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Gleitlager für Anwendungen, die Spaß machen

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Die Maßverkörperung der Amosin Winkelmesssysteme ist am hochgenau geschliffenen und damit exakt rund laufenden Wälzlager Innenring aufgebracht. Mit dieser Position erhalten Anwender die größtmögliche Messgenauigkeit. Der Messkopf ist am feststehenden Wälzlager Außenring verschraubt. Das induktive Messsystem ist vorallem gegenüber Schmierstoffen und Magnetfeldern unempfindlich. Die maximale Drehzahl vom ZKLDF Kugellager kann aufgrund der hohen Ausgangsfrequenz des inkrementellen Messkopfes voll ausgenutzt werden. Den Mittendurchgang beeinflusst das Messsystem nicht. Somit bleiben alle konstruktiven Freiheiten für die Medien Durchführung erhalten.

Das inkrementelle Winkelmesssystem hat abstandskodierte Referenzmarken. Beim Einschalten der Steuerung muss eine Referenzsuchfahrt nur so weit gefahren werden, bis die beiden Referenzmarken überfahren werden. Dann ist die absolute Winkelposition bekannt und die Bearbeitung kann starten.

Digitaler Service für Wälzlager – Messestatement

26.11.2019 | Messe-Statement von Sebastian Mergler, Leiter Produktmanagement SaaS & Digitale Services, Schaeffler Technologies AG & Co. KG, Schweinfurt Herr Mergler stellt zwei brandneue digitale Services für das Condition Monitoring von Wälzlagern vor. Das Interview wurde am 26. November 2019auf der SPS in Nürnberg gegeben. 

Smart Eco Subsysteme für Werkzeugmaschinen – Interview

09.07.2019 | Auf dem Fachpresse-Workshop von Schaeffler im Vorfeld der EMO 2019 drehte sich vieles um smarte Produkte für Prdeictive Maintenance und Condition Monitoring. In unserem Interview mit Ralf Moseberg, Vice President Industrial Automation, Schaeffler Technologies & Co. KG, Homburg/Saar haben wir ihm folgende Fragen gestellt:

• Wie entwickelt sich der Markt Werkzeugmaschinen allgemein und global aus Schaeffler Sicht?
• Wo steht der Geschäftsbereich Werkzeugmaschinen bei Schaeffler vor diesem Hintergrund?
• Unter welchem Fokus steht der Messeauftritt von Schaeffler zur EMO 2019?
• Welche Produkt-Highlights haben Sie zur EMO im Gepäck?

 

Die passende Lagerbauart für sieben Roboter Achsen

30.06.2019 | Für die Belastbarkeit, Dynamik und Präzision von Industrierobotern spielen die Gelenkarmlager eine ganz entscheidende Rolle. Schaeffler bietet Lösungen für jede der sechs Achsen mit ihren spezifischen Anforderungen. Die untere Drehlagerung der Achsen 1 und 2 eines Roboters nimmt das gesamte Gewicht und die größten Kippmomente auf. Erschwerend kommt hinzu, dass sich die Verkippungen in der Lagerung bis zum Toolcenterpoint TCP vervielfachen. Hierfür bieten sich sehr kippsteife, zweireihige axiale Schrägkugellager ZKLDF von INA aus dem Bereich Werkzeugmaschinen an. Deren massive Lagerringe werden mit der Umgebungskonstruktion verschraubt.

Die Achsen 3 und 4 tragen immer noch einen beträchtlichen Anteil des Roboterarms, allerdings ist der Bauraum in dem Gelenk bereits stark eingeengt. Hohe Tragfähigkeit und Steifigkeit bei einem kleinen Wälzlager Querschnitt sind daher gefragt. Speziell für die hier steigenden Kundenanforderungen wurden die INA-Kreuzrollenlager der Baureihe XSU (Bild oben) optimiert. Ein besonders hoher Füllgrad mit Zylinderrollen sorgt für höhere Steifigkeit.

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Lineareinheit mit Spindelführung als Standard und Sonderlösung

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Zweireihige Wälzlager insbesondere in O-Anordnung bieten durch den großen Stützabstand bei geringem axialen Bauraum ein großes Potenzial für sehr kippsteife Lagerungen. FAG Schrägrollenlager der SGL-Baureihe verfügen zusätzlich noch über den sehr steifen Rollenkontakt. Die Kombination aus beidem empfiehlt der Wälzlager Spezialist besonders für die Achsen 5 und 6 mit den kleinen Gelenkarmdurchmessern. SGL Wälzlager lassen sich aufgrund des kleinen Querschnittes und der engen Durchmesserstufung sehr flexibel in den vorhandenen Bauraum zwischen Robotergetriebe und Gehäuse integrieren.

Um den Arbeitsbereich der Industrieroboter zu erweitern oder auch um sie über größere Wege verfahren zu können, wird oftmals eine sogenannte 7. Achse verwendet: Auf einem Schlitten der Linearachse wird der Roboter zwischen den einzelnen Werkzeugmaschinen bzw. Stationen und den Magazinen und Palettensystemen hin und her bewegt.

Als Führungssystem eignet sich hier besonders die sechsreihige INA Profilschienenführung „Kuse X-life“ (Bild rechts). Sie bietet eine besonders hohe nominelle Lebensdauer, einen verringerten Schmierstoffbedarf und eine außergewöhnlich geringe Hubpulsation. In Druckrichtung ist diese sechsreihige Profilschienenführung besonders tragfähig und daher in Kombination mit Direktantrieben prädestiniert.

Um die Verfügbarkeit der ganzen Produktionszelle mit X Werkzeugmaschinen zu maximieren, gibt es für die Profilschienenführungen optional Durasense mit integrierter Sensorik. Damit lässt sich eine automatisierte Schmierung oder eine Überwachung des Schmierzustandes der Laufwagen realisieren. Die Gefahr an ungeplanten Ausfällen aufgrund von Verschleiß und Schmierungsversagen wird wesentlich reduziert.

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Geiger Handling setzt auf Greifer Portfolio von Gimatic

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Nicht immer muss ein teurer Roboter für das Handling von Werkstücken und Werkzeugen eingesetzt werden. Diese Aufgabe übernehmen nach wie vor sehr oft kartesische Achssysteme, die aus kombinierbaren Linearmodulen aufgebaut sind. Schaeffler bietet auf diesem Gebiet ein sehr umfangreiches Programm an INA-Linearmodulen und angetriebenen Lineareinheiten. Linearmodule mit Sonderfunktionen erweitern das Anwendungsspektrum. So ermöglichen Teleskopmodule „Mtkuse“ die Übergabe in Bereiche hinter Schutzwänden oder in getrennte Arbeitsräume.

Archiv für Wälzlager Neuheiten

• Werkzeugmaschine 4.0 hat 60 sensorüberwachte Lager-Stellen
• Rundtischlager mit hohen Drehzahlen für Werkzeugmaschinen
• Spindellager aus Vacrodur mit 20-fach höerer Gebrauchsdauer
• Digitalisiert in die Werkzeugmaschine – Interview
• Geteilte Pendelrollenlager zur schnellen und einfachen Montage
• Stehlagergehäuse erhöht Lager-Lebensdauer um 50 Prozent
• Kegelrollenlager X-life vereint weniger Reibung mit höherer Leistung
• Weniger Reibung und höhere Lebensdauer bei Wälzlagern
  
  

Werkzeugmaschine 4.0 hat 60 sensorüberwachte Lager-Stellen

28.08.2018 | Schaeffler hat in Kooperation mit dem Werkzeugmaschinen Hersteller DMG Mori die Werkzeugmaschine 4.0 entwickelt und deren Wälzlager und Linearführungen an mehr als 60 Stellen mit Sensoren ausgestattet. Der Film zeigt, welche Vorteile sich für den Maschinenbetreiber ergeben, und wie der tägliche Produktionsablauf effizienter wird.

Rundtischlager mit hohen Drehzahlen für Werkzeugmaschinen

25.10.2017 | Mit einer kompletten Überarbeitung der INA Rundtischlager Baureihe YRTC erreicht Schaeffler noch höhere Drehzahlen und höchste Kippsteifigkeiten. Mit den YRTC in X-life Qualität erhalten Betreiber von Werkzeugmaschinen mehr Zerspanungsleistung bei gleichzeitig höherer Präzision.

Als Ergebnis der kompletten Neuauslegung wird das bisherige Leistungsspektrum hinsichtlich Steifigkeit und Drehzahlen nochmals deutlich übertroffen. Das neue Design der YRTC Wälzlager bietet um 50 % reduzierte und sehr gleichmäßige Reibmomente. Dadurch ließen sich die Grenzdrehzahlen teilweise um bis zu 80 % anheben. Gleichzeitig konnten die Kippsteifigkeiten um bis zu 20 % gesteigert werden. Mit diesen Leistungsmerkmalen erhält die Baureihe nun auch das X-life-Premiumsiegel.

Technische Merkmale der neuen YRTC Wälzlager für hohe Belastung sind Kunststoff Käfig Segmente mit speziellem Fettreservoir, konstruktiv optimierte Lagerringe, sowie eine optimierte Wälzkörper Geometrie. Außerdem verfügen die Wälzlager über sehr gute Plan- und Rundlaufgenauigkeiten. Optional stehen für diese Baureihe auch lagerintegrierte Messsysteme zur Verfügung. Die YRTC Wälzlager eignen sich besonders für den Einsatz in Wälzfräsmaschinen sowie in Positionier- und Schwenkachsen mit hohen Belastungen für die Ultrapräzisionsbearbeitung.

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Passungsrechner ganz einfach online berechnen

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Der Hersteller verfügt mit den drei Baureihen YRTC, YRTS und ZKLDF über eine außergewöhnlich große Auswahl an Rundtischlagern für jeweils bevorzugte Bearbeitungsverfahren, Achstypen, Baugrößen, Lasten und Drehzahlbereiche. Für Anwendungen mit sehr hohen Drehzahlen sowie erhöhten Anforderungen an die Kippsteifigkeit gibt es neben den YRTC auch noch die Wahl für ein YRTS Rundtischlager (S=Speed). Diese Lager kommen z. B. in ultrapräzisen Fräsmaschinen, Schleifmaschinen und Verzahnungsmaschinen und in Rundtischen mit sehr hohen Drehzahlen zum Einsatz. Bei höchsten Drehzahlanforderungen stehen die zweireihigen INA Axial Schrägkugellager der ZKLDF-Baureihe zur Verfügung. Ihr bevorzugter Einsatzbereich sind u. a. Lagerungen mit hoher Einschaltdauer in Rundtischen mit Hauptspindelfunktion. Alle Baureihen können mit integrierten Winkelmesssystemen ausgerüstet werden.

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Spindellager aus Vacrodur mit 20-fach höerer Gebrauchsdauer

31.07.2017 | Schaeffler hat mit Vacrodur einen Wälzlager Werkstoff entwickelt, mit dem Hersteller von Werkzeugmaschinen die Belastbarkeit der Spindeln hinsichtlich dynamische Tragfähigkeit deutlich steigern können. Auch die Gebrauchsdauer lässt sich selbst unter schwierigsten Bedingungen signifikant verlängern. Geringere Stückkosten, längere Maschinenlaufzeiten und höhere Verfügbarkeit sind weitere Vorteile.

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Digitalisiert in die Werkzeugmaschine – Interview

05.07.2017 | Schaeffler wird im September auf der EMO ausstellen. In unserem Interview mit Marcus Eisenhuth, Leiter Industrie Europa Schaeffler Technologies AG & Co. KG und Ralf Moseberg, Leiter GB Automation/Lineartechnik, Schaeffler Technologies GmbH & Co. KG, Homburg/Saar sprechen sie über die zu erwartenden Neuheiten. Wir haben auf der Vorpressekonferenz in Wien folgende Fragen gestellt:

• Der deutsche Werkzeugmaschinenbau geht immer mehr zugunsten von China zurück: Was bedeutet das für Schaeffler?
• Schaeffler digitalisiert: Wie genau sieht das aus?
• Was bedeutet die Digitalisierung für Ihren Bereich Werkzeugmaschinen?
• Welche Produkte werden Sie diesbezüglich zur EMO ausstellen?

Geteilte Pendelrollenlager zur schnellen und einfachen Montage

12.07.2013 | Geteilte FAG Pendelrollenlager von Schaeffler vereinfachen und beschleunigen den Lagerwechsel vor allem an schwer zugänglichen Stellen wie beispielsweise an einer mehrfach abgestützten Welle. Beim geteilten Wälzlager sind Innenring, Außenring und Käfig mit Rollenkranz in Hälften getrennt und werden mit Schrauben zusammengespannt. Durch die Verwendung der geteilten Variante fallen viele Arbeitsschritte beim Ein- und Ausbau weg.

Dank abgestimmter Abmessungen kann das geteilte Pendelrollenlager im gleichen Bauraum wie das ungeteilte inklusive Spannhülse eingesetzt werden. Anwendungsbeispiele sind unter anderem Bandantriebe, Papiermaschinen, Schiffe, Fördereinrichtungen, Konverter, Walzwerke und lufttechnische Anlagen.

Bei vielen Anwendungen ist das Rollenlager so komplex auf der Welle verbaut, dass für einen Austausch auch alle benachbarten Bauteile entfernt werden müssen. Dadurch ergeben sich lange Stillstandszeiten und aufwändige Nebenarbeiten, wie das Entfernen von Zahnrädern, Kupplungen oder Antrieben. Durch die Verwendung der geteilten Variante entfällt ein Großteil der Arbeitsschritte und der Zusatzkosten. Der Ein- und Ausbau kann vor allem an schwer zugänglichen Lager-Stellen wesentlich schneller und einfacher durchgeführt werden. Es gibt die geteilten Pendelrollenlager für Wellen von 55 bis 630 mm Durchmesser. In den meisten Fällen stimmen Außen-Durchmesser, Außenring-Breite und Durchmesser des Wellen-Sitzes mit den Abmessungen der Standard-Pendelrollenlager inklusive Spannhülse überein und können problemlos ausgetauscht werden.

Stehlagergehäuse erhöht Lager-Lebensdauer um 50 Prozent

17.01.2013 | Das FAG Stehlagergehäuse SNS von Schaeffler erhöht die Lebensdauer der eingebauten Pendelrollenlager um bis zu 50 % im Vergleich zu gewöhnlichen Stehlagergehäusen. Ermöglicht wird dies durch das neue Gehäusedesign, das für eine optimierte Verteilung der Belastung im Wälzlager sorgt. Weitere Konstruktionsoptimierungen erleichtern Montage und Demontage, verbessern Zustandsüberwachung und Handhabung und ermöglichen damit einen besonders flexiblen und wirtschaftlichen Einsatz von Gehäuse und Wälzlager bei deutlichen reduzierten Lebenszykluskosten.

Dabei ist das neue FAG-Stehlagergehäuse 1:1 austauschbar zu zahlreichen konventionellen Gehäusebaureihen. Das patentierte Design des Stehlagergehäuses verteilt die Wälzlager Belastung, welche die von den Wälzkörpern über den Außenring direkt auf die Gehäuseabstützung übertragen wird, auf zwei symmetrisch liegende Auflageflächen.

Dies führt zu einer positiven Veränderung der Lastverteilung im Wälzlager und damit insgesamt zu einer geringeren Beanspruchung des Lagers. Weitere Leistungsmerkmale, zum Beispiel Bruchlasten, werden dabei nicht beeinträchtigt. Die Lebensdauer des Lagers wird so um bis zu 50 % gesteigert, da die Verteilung der einzelnen Belastungen auf den Wälzkörpern einen wesentlichen Einfluss auf die erreichbare Ermüdungslebensdauer der Wälzlager hat.

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Stehlager für aus Edelstahl für Food und Pharma Einsatz

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Voraussetzung für das optimierte Design war die Betrachtung von Wälzlager und Gehäuse als Gesamtsystem. So war es möglich, den Einfluss des Gehäusedesigns auf die Beanspruchung im Wälzlager zu berücksichtigen und entsprechend zu optimieren. Zahlreiche weitere Konstruktionsdetails des neuen Gehäusedesigns erleichtern Schmierung, Montage und Condition Monitoring erheblich und tragen so neben einer deutlich erhöhten Lebensdauer zur Senkung der Lebenszykluskosten bei.

Kegelrollenlager X-life vereint weniger Reibung mit höherer Leistung

07.04.2011 | Mit den neuen FAG Kegelrollenlager Baureihen in X-life Qualität bietet die Schaeffler Gruppe Industrie jetzt das weltweit breiteste Produktspektrum an Hochleistungs Kegelrollenlagern. Dies schließt Baugrößen mit ein, die bisher am Markt noch nicht in Premiumqualität erhältlich waren. Gegenüber handelsüblichen Standardprodukten erreichen diese Wälzlager ein um bis zu 75 % reduziertes Reibmoment.

Die dynamische Tragzahl, also die Belastbarkeit vom Wälzlager, wurde um 20 % und somit die nominelle Lebensdauer um bis zu 70 % gesteigert. Damit sorgen die Kegelrollenlager für ein erhebliches Plus an Energieeffizienz. Zudem können Wälzlager zur Leistungsverdichtung und damit zum Downsizing eingesetzt werden, was weitere Vorteile bei Bauraum, Gewicht und Reibung bringt. Darüber hinaus tragen die Lager mit Blick auf die Gesamtlebenskosten (Total Cost of Ownership – TCO) ganz erheblich zu weniger Aufwand und niedrigeren Kosten bei Betrieb, Wartung und Instandhaltung bei.

Im Fokus der Weiterentwicklung dieser Wälzlager Bauart standen höchste Zuverlässigkeit und minimale Reibung bei Anwendungen, die hohe Anforderungen an Beanspruchung und Genauigkeit stellen. Insbesondere die Hersteller von Hydraulikaggregaten oder Getrieben (Ritzellagerungen) können damit bisherige Leistungsgrenzen überwinden und zugleich die Betriebssicherheit noch einmal erheblich verbessern. 

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Kleinstes, leichtes Drahtwälzlager mit profilierten Laufbahnen

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Typische Anwendungen für die X-life Lager sind Windkraftanlagen, Land- und Baumaschinen oder stationären Maschinen. Die X-life Wälzlager werden derzeit bis zu einem Außendurchmesser von 635 mm angeboten. Ab Ende 2011 folgen dann die Wälzlager Größen ab 1600 mm. Mit diesem Größenangebot ist der überwiegende Teil des Anwendungsspektrums abgedeckt. Insbesondere Wälzlager Typen für Windkraft Getriebe und Windkraft Rotorlagerungen sind mit diesem Portfolio erfasst.

Weniger Reibung und höhere Lebensdauer bei Wälzlagern

01.03.2010 | Moderne Beschichtungstechnologie wird in der Schaeffler Gruppe eingesetzt, um die Funktionalität von Oberflächen hoch beanspruchter Wälzlager und Präzisions Bauteile zu optimieren. Mit einem eigenen Oberflächentechnik um stehen den Entwicklungsingenieuren Anlagen und Kapazitäten zur Verfügung, die neue Möglichkeiten insbesondere in der Kombination unterschiedlicher Verfahren und Materialien eröffnen. „Corrotect“, „Durotect“, „Triondur“ und „Isotect“ sind Namen die hier kreiiert wurden.

Im Fokus der Oberflächentechnologie bei der Schaeffler Gruppe stehen Beschichtungen zur Vermeidung oder Verringerung von Korrosion und Passungsrost, Verschleiß, Reibung, Schlupf sowie Stromdurchgang bei den Wälzlagern. Sie werden unter den Markennamen „Corrotect“, „Durotect“, „Triondur“ und „Isotect“ angeboten. Beschichtungen werden auf unterschiedlichste Weise auf Oberflächen von Bauteilen aufgebracht, ohne dass zwischen Schicht und Grundmaterial eine thermo-chemische Diffusion eingegangen wird.

Entscheidend dafür ist die ganzheitliche Betrachtung der Systemanforderungen an das eingesetzte Wälzlager und die frühe Einbindung der Oberfläche als konstruktives Element in den Entwicklungs- und Produktentstehungsprozess. Das Oberflächentechnikum ermöglicht dabei sowohl die Entwicklungsarbeit im Labormaßstab als auch die sichere Überführung in den Produktionsprozess der Großserienfertigung. Tribologische und verschleißfeste Schichtsysteme können mit Hilfe der PVD-/PACVD-Entwicklungsanlage entwickelt und umgesetzt werden.

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Gehäuselager Tausch spart erhebliche TCO

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Das Beschichtungsmaterial für die Wälzlager liegt dabei entweder in fester Form (PVD – physical vapour deposition) oder gasförmiger Form (PACVD – plasma assisted chemical vapour deposition) vor und wird im Vakuum abgeschieden. Im Gegensatz zu herkömmlichen Beschichtungsmethoden sind mit diesem umweltfreundlichen Vakuumverfahren einzigartige Zusammensetzungen unterschiedlicher Materialien und Schichten realisierbar.

Triondur C-Beschichtung speziell für Wälzlager

Beispiel dafür ist die Triondur C-Beschichtung. Dieses kohlenstoffbasierte, diamantartige Schichtsystem bietet bei minimaler Reibung maximalen Schutz gegen abrasiven und adhäsiven Verschleiß und wurde speziell für Wälzlager Anwendungen entwickelt. Die Trockenreibung gegen Stahl verringert sich um bis zu 80 %.

Wird nur ein Reibpartner beschichtet, erhöht sich die Gebrauchsdauer des gesamten tribologischen Systems erheblich. Durch den sehr duktilen Schichtaufbau verträgt Triondur C hohe Flächenpressungen, wie sie zum Beispiel im Wälzlager auftritt. Typische Anwendungen sind Tonnenrollen in Pendelrollenlagern für Papierkalander, Tonnenrollen in Axial Wälzlager für Hydraulikmotoren oder Laufrollen mit beschichtetem Außendurchmesser für die Druckindustrie.

Darüber hinaus steht eine Galvanik Entwicklungsanlage zur Verfügung, die insbesondere der Entwicklung umweltverträglicher und damit kunden- und zukunftsorientierter Korrosionsschutzschichten dient. Im Fokus stehen dabei unter anderem Beschichtungen, die frei von sechswertigem Chrom (Cr-VI) sind und damit die strengen Anforderungen der neuen EU-Altautoverordnung erfüllen. Beide Entwicklungsanlagen ermöglichen darüber hinaus die kosten- und funktionsorientierte Kombination der verschiedenen Abscheideverfahren und Schichtsysteme.