Die digitale Transformation prägt unsere Arbeitswelt und Gesellschaft nachhaltig. Dabei geht es nicht nur um die Einführung neuer digitaler Tools, sondern auch um eine grundlegende Veränderung in der Art und Weise, wie wir arbeiten und Werte schaffen. Ziel ist es, effizienter zu werden, neue Geschäftsmodelle zu erschließen und sich an ein sich ständig änderndes digitales Umfeld anzupassen. Lesen Sie, wie Technologieführer die Umwandlung meistern und ihre Kunden dabei unterstützen.

Digitale Transformation

Inhalt

Digitale Transformation 2023 – Das Wichtigste in Kürze

In 2023 steht die digitale Transformation vor neuen Herausforderungen und Chancen. Dieser Artikel gibt Ihnen einen umfassenden Überblick über den aktuellen Entwicklungsstand und die neuesten Trends, wie KI-Integration und Cloud-Technologien. Erfahren Sie, wie Sie diese Entwicklungen meistern und für Ihr Unternehmen nutzen können. Mit nachfolgenden Fachwissen von Technologieführern bleiben Sie nicht nur auf dem Laufenden, sondern können auch gezielt Strategien entwickeln und auch als Einsteiger ins digitale Zeitalter von den Tipps der Spezialisten profitieren.

Digitale Transformation bei Lenze mit Partnern

Lenze digitale Transformation


15.11.2023 | Die Digitalisierung bietet Maschinen- und Anlagenbauern enorme Chancen für das Generieren neuer Geschäftsmodelle. Die partnerschaftlich zusammenarbeitenden Unternehmen Lenze und Trumpf sind davon überzeugt, dass der Weg in eine erfolgreiche Zukunft auf Partnerschaften und Offenheit basiert.

Die Zukunft des Maschinen- und Anlagenbaus liege in digitalen, datenbasierten Geschäftsmodellen, Dienstleistungen und Services. Speziell kleinen und mittleren Unternehmen (KMU) aber fällt die Umsetzung schwer, denn es es fehlt oft an Fachkräften, Know-how und Infrastruktur dafür. Es benötigt spezifisches Wissen in Software Engineering, IT und Automatisierung, das man zum Beispiel über strategische Kooperationen und den offenen, souveränen Datenaustausch generieren könne.

Christian Wendler, Vorstandsvorsitzender von Lenze formuliert es so: „Die Digitalisierung ist ein Mammutprojekt, das alleine kaum zu stemmen ist. Erfolg haben nur die Unternehmen, die beim Aufbau neuer Expertise auf Kollaboration und die richtigen Partner setzen. Manche KMU schreckt der Aufwand für die Implementierung geeigneter Softwarelösungen ab, die Investitionen aber sind exzellent angelegtes Geld, das früher oder später Gewinn abwirft“, versichert Herr Wendler.

Smart Data anstatt Big Data

Die Digitalisierung ist aber nicht der einzige strukturelle Umbruch. Megatrends wie Dekarbonisierung und demografischer Wandel stellen die Industrie vor weitere Herausforderungen. Für Christian Wendler und Lenze liegt die Lösung nahe: „Die Automatisierung ist ein Gewinn für alle. Sie treibt die digitale Transformation voran, weil sie Informationstechnologie in die Maschinen bringt. Sie verkleinert den CO2-Fußabdruck, weil sie die Energieeffizienz erhöht. Und sie löst den Fachkräftemangel, weil sie Prozesse vereinfacht und damit Arbeitszeit einspart“.


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Alles, was die Automatisierung dafür braucht, sind Daten, aber nicht nur irgendwelche. Statt riesiger Datenmengen sei es wichtig, die richtigen, intelligent verarbeiteten Daten zu generieren und zu analysieren. Smart Data statt Big Data. Und genau das ist die Spezialität der Experten bei Lenze. Aus Antrieben und Steuerungen generierte Daten fließen in digitale Zwillinge und extrahieren daraus gezielt kleine relevante Datenpakete. Hier werden sie ausgewertet und in smarte Daten verwandelt.

Es gibt ein immenses Potenzial zur Einsparung von Material, Arbeitszeit und Energie. Durch die Nutzung von digitalem Zwillings und Smart Data lässt sich der Energieverbrauch von Unternehmen um durchschnittlich bis zu 50 % senken. Damit könnten Ressourcen geschont und die Nachhaltigkeit in der Industrie verbessert werden.

Das digitale Ökosystem ist offen

Lenze zeigt seine Strategie vom partnerschaftlichen Miteinander mit seinem Engagement in den Initiativen Manufacturing X und Open Industrie 4.0 Alliance. Ziel dieser beiden unternehmens- und branchenübergreifenden Projekte ist ein souveräner, offener Datenraum zum Austausch von Komponenten, Know-how und Technologien.

Einheitliche Standards, die Kollaboration von Maschinen und Anlagen stehen dabei im Vordergrund. „Die Erfolge von gestern dürfen den Erfolgen von morgen nicht im Weg stehen. Es braucht neue Partnerschaften, Geschäftsmodelle und ein modernes Mindset, um gemeinsam in der Industrie erfolgreich zu sein“, meint Thomas Schneider, Entwicklungsgeschäftsführer Werkzeugmaschinen bei Trumpf.

Trumpf und Lenze treiben gemeinsam die digitale Transformation der produzierenden Industrie voran und arbeiten zusammen an Technologien und Konzepten im Rahmen von Manufacturing X. „Daten über die gesamte Fertigungs- und Lieferkette souverän und gemeinsam nutzen zu können, bedeutet mehr Resilienz bei Störungen, mehr Nachhaltigkeit und mehr Wettbewerbsfähigkeit“, erklärt Thomas Schneider.

Offene Automatisierungsplattformen wie die Nupano von Lenze eignen sich als Schlüsseltechnologien zur Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit von KMU. Ein Umdenken sei erforderlich, damit die digitale Transformation gelingt.

Digitale Transformation bei Rittal, Eplan & Co.


26.10.2023 | Der Druck auf die Unternehmen steigt, Ihre Unternehmensprozesse in die Digitale Transformation zu führen. Doch wie kommt die Fertigungsindustrie aktuell mit ihrer Entwicklung zur intelligenten Produktion voran?

Unternehmensprozesse im digitalen Wandel

Wie gelingt der Veränderungsprozess vom Krisenmanagement zur langfristigen Digitalen Transformation in Sachen Energie, Effizienz und Nachhaltigkeit? Wie schafft es die Industrie, mehr Tempo in den Ausbau der dafür dringend nötigen Infrastruktur zu bringen – und das bei dem steigenden Fachkräftemangel?

Zu all diesen Fragen zu Digitale Transformation möchten die Mitglieder der Friedhelm Loh Group Rittal, Eplan, Cideon und German Edge Cloud ihren Besuchern Antworten geben, in dem sie mit ihnen in den Dialog treten. Rittal, Eplan, Cideon und German Edge Cloud zeigen, wie mit Kompetenz in den relevanten Ökosystemen übergreifende Lösungen entstehen. 

Herausforderungen auf dem Weg zur smarten Fabrik

„Die Digitale Transformation der Fabriken, eine langfristig sichere und wirtschaftliche Energieversorgung und das Ermitteln und Senken des Product Carbon Footprints in der Industrie sind die großen Herausforderungen, die nicht isoliert lösbar sind", so Markus Asch (Bild oben), CEO Rittal International und Rittal Software Systems. "Es braucht Innovationen jenseits der Produkte und Lösungen. Wir müssen die Prozesse entlang der Wertschöpfungsketten unserer Kunden verstehen, in neuen Ökosystemen denken und übergreifende Lösungen entwickeln. Unsere Überzeugung ist, dass das nur über standardisierte Plattformen möglich ist." 

Industrie Unternehmen benötigen zudem auf dem Weg in die Digitale Transformation hin zur smart Production eine wirtschaftliche Fertigung mit hochgradiger Prozessautomatisierung sowie effiziente Geschäftsprozesse. Diese müssen zugleich energieeffizient gesteuert und flexibel auf individuelle Kundenanforderungen anpassbar sein – und das im Hinblick auf den steigenden Fachkräftemangel.

Strategie und Synergien bei Rittal

„Innovation kann heute nur bedeuten, den Kunden insgesamt in seiner Performance erfolgreich zu machen. Wenn wir nicht mehr in Produkten und Lösungen denken, sondern in Prozess Optimierung, dann geht das nur mit einer klugen Verbindung von Hardware und Software", erläutert Herr Asch. Wie genau das hinsichtlich Digitale Transformation funktioniert, werden die Unternehmen auf der Hannover Messe zeigen.

In der Friedhelm Loh Group nutzt man die Erfahrungen aus der Industrie und das Technologie-Knowhow von Eplan, Rittal, Cideon und German Edge Cloud. Damit führt das Unternehmen den Maschinen- und Anlagenbau, die Automatisierung, IIoT und IT noch enger zusammen und erschließt so gemeinsame Potenziale für die Kunden.


Lesetipp: Blitzschnelle Verdrahtung von Schaltschrank & Co.


Digitale Zwillinge für Fabrik & Energiemanagement

Immer mehr Industrie Unternehmen machen sich auf den Weg zur Smart Production, welche mit der Digitalen Transformation einhergeht. Nach über zehn Jahren Industrie 4.0 ist das Potenzial der Digitalisierung aber noch lange nicht ausgeschöpft. Für viele fertigende Unternehmen geht es nach einer Zeit des Lernens gerade jetzt erst richtig los. Schon mit den ersten Schritten in die Digitale Transformation können sie Vorteile erzielen. Dabei möchten sie die Unternehmen der Friedhelm Loh Group unterstützen.

Digitale Zwillinge für die drei Ökosysteme

Als Enabler der Smart Production zeigen Rittal, Eplan, Cideon und German Edge Cloud u. a. auf den Industriemessen, wie die drei Ökosysteme Automation Engineering, Produktherstellung und Fertigungsprozesse über je einen Digitalen Zwilling perspektivisch miteinander verbunden werden können.

Diese Möglichkeiten machen nicht nur die Prozesse der Smart Production transparenter und effizienter. Auch Energieflüsse in den Unternehmen werden transparent und lassen sich so optimieren. Das ist aktuell und zukünftig eine erfolgskritische Größe für Industrie Unternehmen, die die Verfügbarkeit und Kosten im Blick haben müssen. So wirkt die Energiewende als Beschleuniger für grundlegende Veränderungen in der Industrie. Voraussetzung für die Digitale Transformation ist die volle Transparenz entlang der Wertschöpfungsketten der Anwender von der Steuerungstechnik und Schaltanlagenbau bis zum Betreiber.

Doch wie können sie die Transparenz schaffen? Eplan und Rittal treiben mit den Steuerungs-, Schaltanlagen- und Maschinenbauern den Digitalen Zwilling der Maschinen und Anlagen voran und machen die Daten im Betrieb nutzbar. Cideon steigert die Datendurchgängigkeit rund um den Digitalen Produkt Zwilling mit Kompetenz für CAD/CAM, PDM/PLM und Produktkonfiguration. Das Oncite Digital Production System (DPS) von German Edge Cloud dient als Plattform für den Digitalen Fertigungszwilling und das IIoT gestützte Produktionsmanagement. 

Oncite Digital Production Plattform verbindet

 

Mit Oncite DPS lassen sich die Wertschöpfungskette digitalisieren und die Fertigung auf eine neue Stufe heben. Dafür sorgen die Schnelligkeit bei der Vernetzung der Produktion, modernes Datenmanagement und maximale Fertigungstransparenz.

All diese Maßnahmen basieren auf den Möglichkeiten des industriellen Internets der Dinge, neuester Cloud Technologien sowie Edge Computing. Datensicherheit, Datenhoheit und Datensouveränität werden dabei zunehmend besser erfüllt.

Energie Infrastruktur schneller aufbauen

Die Produktion steht vor der Herausforderung, die Energie künftig effizienter zu monitoren und zu managen. Die gesamte Energiebranche steht unter höchstem Handlungs- und Kostendruck. Diese Infrastruktur muss schneller aufgebaut werden, damit die Anforderungen der Industrie an den Standort erfüllt werden.

Für Eplan und Rittal heißt das: Die Erfolgsfaktoren liegen in der Industrialisierung der gesamten Prozesskette mit der Kombination von Software und Hardware. Modularisierung, Standardisierung und Datendurchgängigkeit sind für das Unternehmen Handlungsprinzipien.

Integrierte Hardware und Software Lösungen

Die Erfahrungen der beiden Unternehmen mit ihren Kunden aus dem Maschinen-, Steuerungs- und Schaltanlagenbau haben gezeigt, welche erheblichen Potentiale in der Optimierung und Industrialisierung von Prozessketten schlummern.

Integrierte Hard- und Software-Lösungen erhöhen das Tempo in der Digitalen Transformation beim Ausbau der Infrastruktur von der Energieerzeugung und Speicherung, über den Netzausbau und die Unternehmensbereiche Kopplung bis zum Ladepark für Elektrofahrzeuge. Der Effizienzgewinn senkt die Kosten und die Daten eröffnen als Zwillinge der Anlagen weitere Nutzungsperspektiven im Betrieb.

Datenräume für die Transformation

Wie kann der Steuerungs-, Schaltanlagen- und Maschinenbau dazu beitragen, dem Veränderungsdruck in Sachen Wettbewerbsfähigkeit standzuhalten und gleichzeitig die Energiewende und die digitale Transformation zu meistern? Rittal, Eplan, Cideon und German Edge Cloud zeigen auf der SPS 2023 in Nürnberg, wie die Optimierung von gesamten Wertschöpfungsketten als Handlungsprinzip den Weg in die industrielle Zukunft weisen kann.

Die praktische Umsetzung sehen die Messebesucher nicht nur am Beispiel der eigenen Smart Factory bei Rittal, sondern auch in Form einer Intrafactory Track & Trace Softwareanwendung im Smart Press Shop, einem Joint Venture von Porsche und Schuler. Die Schuler Digital Suite mit Track and Trace basiert auf dem Catena-X-zertifizierten Oncite DPS. Das bildet die Grundlage, um zukünftig Daten zur fabrikinternen Prozess- und Qualitätsoptimierung auch über die Catena-X Betreiberplattform Cofinity-X zu nutzen. Korrelationsanalysen in den Lackier- und Endmontagelinien tragen zur Ausschuss-Reduzierung bei.

Wertschöpfungskette optimieren

Der Messestand zeigt zudem, wie Steuerungen und Infrastruktur dafür noch schneller und effizienter entstehen können. Beleuchtet wird das Thema Datendurchgängigkeit entlang der gesamtem Wertschöpfungskette – vom elektrischen Engineering über Systemtechnik und Panel Building bis in die digitale Operations-Phase der Abeste Grüßenlagen. Steuerungs- und Schaltanlagenbauer sparen mit den Rittal und Eplan Lösungen Zeit und Kosten in ihrem Wertschöpfungsprozess. Diese garantieren lückenlose Anlagendaten für Maintenance, Smart Service und Anlagenvernetzung und werden so gefragte Digital-Partner für die Betreiber der Anlagen.

Draht-Post von Messestand zu Messestand

Die praktische Umsetzung über Unternehmensgrenzen hinweg zeigen die Aussteller mit einer neuartigen Robotik zur Schaltschrank-Verdrahtung. Dabei sind Exponate bis auf die Nachbarstände verbunden. Der Rittal Wire Terminal WT C Vollautomat konfektioniert live auf dem Messestand die Drähte und schießt sie mit dem Prototyp eines Wire Handling Systems per Druckluft an entfernte Arbeitsplätze. Dort verdrahtet ein Roboter-Prototyp von Rittal Automation Systems vollautomatisch Steuerungs-Komponenten.Digital gestützt durch Eplan Smart Wiring überwindet die Draht-Post die Grenzen zu den Nachbarständen von Partnerunternehmen, wo die Drähte an Rittal Arbeitsplätzen weiterverarbeitet werden. Das alles basiert auf der Datendurchgängigkeit im Ökosystem der industriellen Automatisierung von Eplan sowie der hohen Datenqualität der Hersteller-Komponenten im Eplan Data Portal.

Mechatronische Stückliste kommt

Bei der neuen eCAD-Anbindung von Eplan an Cideon Conify spielt die Datendurchgängigkeit ebenfalls eine große Rolle. Nutzen Maschinenbauer einen Produktkonfigurator, können sie automatisiert Konstruktionsdaten und Stücklisten erzeugen. Die Stückliste kann mechatronisch ausgeben werden. Auch Stromlaufpläne und die elektrotechnische Dokumentation könnten unter Einsatz von EEC auf Klick generiert werden. Eplan zeigt außerdem die Maschinenverkabelung über digitalen Zwilling mittels Eplan Harness proD und die Neuerungen der Eplan Plattform 2024 mit ihren Systemen für Elektro-, Fluid-, Mess-, Regeltechnik und Schaltschrankbau.

Die laufende Fabrik live

22.03.2023 | Wie die Digitale Transformation in der Praxis funktioniert, zeigen den BesucherInnen live Beispiele in Echtzeit auf dem gemeinsamen Messestand des Unternehmens zur Hannover Messe. In der smarten Schaltschrank Fabrik von Rittal in Haiger hat man das Energiemonitoring bereits in das digitale Produktionssystem Oncite DPS integriert. Der Blick über die Cloud von der Messe in die realen Energiedaten der laufenden Fertigung wird die Menschen begeistern.

Auch die Energieströme des zugehörigen Rechenzentrums werden zu sehen sein. Die vor Ort vorgestellte Rizone OTM Suite zum Management der Betriebstechnik eines Rechenzentrums wird das zeigen. Rittal nutzt hier Software des Schwester Unternehmens German Edge Cloud. Die neue Rittal Software setzt auf die flexible Microservices-Architektur des Oncite DPS.

Neue Gehäuse, Base Solutions und ein Plattform-Update

Dafür braucht es schnell Lösungen. Eplan und Rittal präsentieren anhand der neuen Base Solutions Möglichkeiten in Hannover: Auf Basis vieler umgesetzter Anwendungen haben die Unternehmen „Best-Practice-Templates“ in Eplan erstellt, darunter eine Anwendung zur Planung und Umsetzung von Ladeparks für Elektromobilität inklusive Systemtechnik.

Über datendurchgängige Standards und Module bringt das Tempo in die Anwendung. Die neue Eplan Plattform 2024 vereinfacht zudem das Engineering. Für explosionsgefährdete Bereiche der Infrastruktur wie bei der Wasserstoff Technologie präsentiert Rittal neue Kunststoff AX Gehäuse mit Ex-Zulassung.

Häufige Fragen

Was versteht man unter digitale Transformation?

Der Begriff Digitale Transformation bezeichnet den Prozess, bei dem Unternehmen und Organisationen Kommunikationstechnologien nutzen, um Geschäftsprozesse, Kultur und Kundenerlebnisse zu verändern und zu verbessern. Dabei geht es nicht nur um die Einführung neuer digitaler Tools, sondern auch um eine grundlegende Veränderung in der Art und Weise, wie Organisationen arbeiten und Wert schaffen. Ziel ist es, effizienter zu werden und auch das Erschließen von neuen Geschäftsmodellen sowie das Anpassen an ein sich ständig änderndes digitales Umfeld gehören per Definition dazu.

Was ist digitale Transformation – Beispiele

Folgende Beispiele zeigen, wie Technologie den Transformationsprozess unterstützt, um Geschäftsmodelle und -prozesse neu zu gestalten und einen Mehrwert zu schaffen.

  • Cloud-Computing: Unternehmen verlagern Daten und Anwendungen in die Cloud, um flexibler zu werden und die Kosten zu senken.
  • Big Data und Analytics: Mit der Analyse großer Datenmengen werden Geschäftsentscheidungen optimiert.
  • E-Commerce: Traditionelle Einzelhändler eröffnen Online-Shops oder nutzen Plattformen, um Produkte und Dienstleistungen zu verkaufen.
  • Mobile Apps: Unternehmen entwickeln Online Anwendungen für Smart Devices, um die Kundenbindung zu erhöhen oder interne Prozesse zu verbessern.
  • Künstliche Intelligenz und Automatisierung: Einsatz von Algorithmen und Maschinelles Lernen zur Automatisierung von Aufgaben und Prozessen.
  • Internet der Dinge (IoT): Vernetzung von physischen Geräten zum Sammeln von Daten und um Prozesse zu optimieren.

Was ist der Unterschied zwischen Digitalisierung und digitale Transformation?

Kurz gesagt ist die Digitalisierung das Wie (Umsetzung in digitale Technologie) und die digitale Transformation das Warum und Was (strategische Veränderung und Anpassung).

Ausführlicher erläutert: Die Digitalisierung bezeichnet die Umwandlung analoger Informationen in digitale Formate sowie die Nutzung digitaler Technologien in verschiedenen Prozessen. Es ist der technische Akt des Umsetzens von Daten in digitale Form.

Digitale Transformation hingegen ist ein umfassenderer Prozess, bei dem Unternehmen und Organisationen Technologien nutzen, um ihre Geschäftsmodelle, -prozesse, Kultur und Kundeninteraktionen grundlegend zu verändern und zu verbessern. Es geht um eine strategische Neuausrichtung und Anpassung an das digitale Zeitalter, nicht nur um die Technologie selbst.

Was braucht es für die digitale Transformation?

Für die digitale Transformation benötigt man:

  1. Strategie: Eine klare Vision und ein Plan, wie digitale Technologien das Geschäft verbessern oder verändern können.
  2. Technologie: Auswahl und Implementierung der richtigen digitalen Tools und Plattformen.
  3. Menschen: Schulung und Qualifizierung der Mitarbeiter, um sie auf den digitalen Wandel vorzubereiten.
  4. Kultur: Eine Unternehmenskultur, die Innovation und Veränderung fördert.
  5. Führung: Engagierte Führungskräfte, die den Wandel vorantreiben und unterstützen.
  6. Daten: Die Fähigkeit, Daten zu sammeln, zu analysieren und daraus Erkenntnisse zu gewinnen.
  7. Partnerschaften: Zusammenarbeit mit externen Partnern oder Start-ups, um von ihrer Expertise und Innovation zu profitieren.
  8. Kundenorientierung: Ein Fokus auf den Kunden, um dessen Bedürfnisse zu verstehen und digitale Lösungen darauf auszurichten.

Diese Elemente bilden zusammen ein Ökosystem, das es Unternehmen ermöglicht, sich erfolgreich an das digitale Zeitalter anzupassen.

Welche Digitalisierungsstrategien gibt es?

Es gibt verschiedene Digitalisierungsstrategien, die Unternehmen je nach ihren Zielen, Ressourcen und Marktbedingungen anwenden können. Hier sind einige gängige Ansätze:

  • Betriebszentrierte Digitalisierung: Fokus auf die Optimierung interner Prozesse durch Technologie, z.B. durch Automatisierung, Cloud-Computing oder ERP-Systeme.
  • Kundenzentrierte Digitalisierung: Einsatz digitaler Technologien, um das Kundenerlebnis zu verbessern, z.B. durch E-Commerce, mobile Apps oder personalisierte Marketingmaßnahmen.
  • Produkt- und Service-Innovation: Entwicklung neuer digitaler Produkte oder Dienstleistungen oder die Erweiterung bestehender Angebote um digitale Komponenten.
  • Datengesteuerte Entscheidungsfindung: Einsatz von Big Data und Analytics, um datenbasierte Geschäftsentscheidungen zu treffen und neue Erkenntnisse zu gewinnen.
  • Ökosystem-Strategie: Aufbau oder Integration in digitale Plattformen und Netzwerke, um mit Partnern, Lieferanten und Kunden zu interagieren und gemeinsam Wert zu schaffen.
  • Digitale Geschäftsmodell-Transformation: Neugestaltung des gesamten Geschäftsmodells unter Nutzung digitaler Möglichkeiten, um neue Einnahmequellen zu erschließen oder bestehende zu optimieren.

Die Wahl der richtigen Strategie hängt von verschiedenen Faktoren ab, einschließlich der Branche, der Größe des Unternehmens und seiner aktuellen digitalen Reife. Es ist oft ratsam, eine Kombination dieser Strategien anzuwenden, um einen ganzheitlichen Digitalisierungsansatz zu verfolgen.

Digitale Transformation bei Mitsubishi Electric

In der digitalen Fertigung zielen die neuesten Trends darauf ab, die virtuelle und physische Fabrikumgebung miteinander zu verbinden. Hierfür steht der Begriff Digitale Transformation. Mit ihr sollen Produktivität, Effizienz und Rentabilität gesteigert werden. Unternehmen müssen für den Wandel eine Reihe an Spitzen Technologien kombinieren, um die Veränderungen erfolgreich zu absolvieren. Wir präsentieren das Know-how von Mitsubishi Electric als erfahrenen Partner.

Digitaler Wandel und 5G Entwicklung

Mitsubishi Electric Transformation Datenzentrum31.01.2023 | Die Covid Pandemie hat die digitale Revolution in der Industrie weiter vorangetrieben. Der digitale Wandel und die neuesten Technologien für die 5G Kommunikation schaffen zunehmend Bedarf an mehr Lösungen für web- und cloudbasierte Anwendungen. Das führt zu hohen Investitionen in IT Infrastrukturen.

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23.06.2022 | Die neuen Melfa RH-CR Scara Roboter von Mitsubishi Electric bieten eine platzsparende Lösung für Einsteiger in die Robotik. Die neuen Industrieroboter eignen sich besonders für Unternehmen, die gerade in die Automatisierung und digitale Transformation starten.

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Schritt für Schritt mit Spezialisten in die Digitale Transformation

Mitsubishi Digitale Transformation28.10.2020 | Die digitale Transformation spielt für Unternehmen mit eigener Fertigung eine entscheidende Rolle. Sie wird erzielt mit der Aggregation, Analyse und Gewinnung großer Datenmengen. Für den Wandel von Fertigungsunternehmen zur digitalen Transformation steht Mitsubishi mit seinem Partnernetzwerk zur Verfügung.

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Autorenangabe
Angela Struck

Angela Struck ist Chefredakteurin des developmentscouts und freie Journalistin sowie Geschäftsführerin der Presse Service Büro GbR in Ried.