Knickarmroboter für flexible Produktherstellung

ROBOTER

Details: Veröffentlicht: 24.02.2021; Zuletzt aktualisiert: 07.11.2023; Zugriffe: 9216

Die Melfa Industrieroboter Serie von Mitsubishi Electric beinhaltet u. a. Knickarmroboter. Dank ihres performanten Motors und Verstärkers eignen sich diese für Applikationen, die hohe Präzision und Geschwindigkeiten erfordern. Außerdem sind die Industrieroboter kombinierbar mit weiteren Geräten des Herstellers wie beispielsweise einer SPS oder mit einem Servomotor. Nachfolgend erfahren Sie, was es Neues aus dem Bereich gibt und wie die Knickarmroboter eingesetzt werden können.

Inhalt

Anwendungen für Mitsubishi Knickarmroboter
- Knickarmroboter halbieren Zeit in Prüfstand für Abgasturbolader
- Handlingroboter zur effizienten Stapler Anbauteile Fertigung

Archiv für Knickarmroboter News

Was ist CC-Link?

Anwendungen für Mitsubishi Knickarmroboter

Knickarmroboter halbieren Zeit in Prüfstand für Abgasturbolader

24.02.2021 | Hahn Automation hat es mit einer Neuentwicklung geschafft, den Testablauf für die Inline-Prüfung von Kfz-Komponenten zu halbieren. Dazu bedarf es dreier Knickarmroboter, die über Kopf in einem Prüfstand Turbolader testen. Bei der Robotik setzt das Unternehmen aus Rheinböllen auf kompakte Lösungen aus der Melfa Reihe von Mitsubishi Electric.

Was ist besser als Hubraum? Noch mehr Hubraum. Was in der Zeit der guten alten Saugmotoren galt, ist spätestens mit der Serienverfügbarkeit von Turboladern nicht mehr zwingend erforderlich. Besonders Laien wundern sich oft, welche Leistung kleine Motoren aufbringen können, wenn sie ein Abgasturbolader ordentlich auflädt. Diese drehen dabei dann auch gehörig am Rad, und zwar umso schneller, je kleiner sie sind. Insbesondere in Motoren mit geringem Hubraum bringen es die beiden Turbinenräder des Laders durchaus auf 300.000 min^-1.

Drei Knickarmroboter für die Turbos

Für diese kaum vorstellbare Drehzahl auf der Langstrecke müssen die Fertigungstoleranzen aller Bauteile gegen Null gehen. Zu ihrer Überwachung hat Hahn einen Prüfstand entwickelt. Mit ihm konnten die bis dato üblichen Testroutinen von 1 min auf 30 s halbiert werden. Drei Melfa Knickarmroboter von Mitsubishi Electric übernehmen im Prüfstand das vollautomatische Handling der Bauteile und ihre sichere Kontaktierung an den Teststationen mit ihrer aufwändigen Sensorik. Dabei müssen sich diese Industrieroboter auch mal ganz klein machen.

Der neue Prüfstand kontrolliert komplett montierte Turbolader hinsichtlich Funktion und Leistungsfähigkeit. Das bedarf einer Reihe von Einzelprüfungen wie Drehzahl vom Turbinenrad, anliegender Ladedruck in Richtung Motor, Staudruck vor Turbinenrad, Lader Temperatur, Stellantrieb Position, Schallentwicklung sowie Öldruck und Schmiermitteldurchfluss.

Sensor für sicheres autonomes Fahren bei jeder Witterung

Im Vergleich zum künftigen Straßenbetrieb werden die Turbolader auf dem Prüfstand nicht vom Abgasstrom eines Verbrennungsmotors angetrieben, sondern das übernimmt kalte Luft. Druck und Volumenstrom lassen sich regeln. So können variierende Betriebszustände möglichst praxisnah abgebildet werden.

Alle 30 s verlässt ein auf Herz und Nieren getesteter Turbolader den Prüfstand. Das ist fast doppelt so schnell, wie ein bisher bei Automobilzulieferern eingesetzter Prüfstand zu leisten vermag. „Die Anlage ist auf Abgasturbolader ausgelegt. Sie lässt sich mit Rüstsätzen aber auch umstellen für die Prüfung von E-Boostern bzw. den Turboladern für Brennstoffzellen“, erklärt Martin Sulzbacher, Projektleiter in der Entwicklung von Hahn Automation.

Diese Flexibilität trägt der Entwicklung Rechnung, dass alternative Wasserstoff Antriebe künftig an Bedeutung zunehmen werden. Der Prüfstand lässt sich also später zum Test von E-Boostern umrüsten, wenn die Brennstoffzellen Antriebe in Großserie gehen.

Zentrale Einheiten für das komplette Handling sind Glelenkarmroboter aus der Melfa RV-Serie von Mitsubishi Electric mit hochdynamischer Kinematik in sechs Achsen. Die Einheiten sind in der Baugröße RV-20FM-D1-S15 auf eine Traglast am Handgelenk bis 20 kg ausgelegt. Die Radius Reichweite beträgt circa 1,1 m.

Schlüsseltechnologien zur Umsetzung des autonomen Fahrens

Drei dieser Knickarmroboter wurden im Prüfstand über Kopf auf engstem Raum installiert. Der Maschinen Hersteller hat bei der Konzeption der Zelle darauf geachtet, Platz zu sparen. So hat er die komplexen Abläufe derartig verdichtet, dass die gesamte Zelle für den Transport anschlussfertig in einen Überseecontainer passt.

„Mal abgesehen von den Logistikvorteilen: Wir haben einfach keinen Platz in der industriellen Produktion. Großzügige Flächen gibt es nicht“, sagt Martin Sulzbacher. In der Praxis müssen sich vor allem End-of-Line-Anlagen wie die Prüfstandtechnik mit dem begnügen, was an Fläche noch zur Verfügung steht.

Die Roboter müssen kooperieren

Dieser Platzmangel führt dazu, dass sich Prüfabläufe aus Platz- und Zeitgründen zwangsläufig überlappen. Die Knickarmroboter von Mitsubishi Electric müssen sich entsprechend ihren Arbeitsraum teilen und kooperativ miteinander umgehen. Beim Blick in den Prüfstand wird klar, dass sich die unter der Decke montierten Knickarmroboter immer wieder klein machen müssen.

Auch die Controller-Einheiten für die Roboter sind so kompakt, dass Hahn sie übereinander platziert direkt in die äußere Hülle vom Prüfstand integrieren konnte. Damit stehen keine Stand-alone-Controller mehr neben den Anwendungen im Weg herum.

Die Testzeit beträgt 28 s. Damit bleiben 2 s für das Handling. „Wir haben uns dazu ein geschicktes System überlegt, welches uns bei der Konzeption der Handling Abläufe mit den schicken Robotern von Mitsubishi Electric geholfen hat“, bemerkt Herr Sulzbacher. Kein anderer Hersteller habe so platzsparend in den Prüfstand gepasst.

Mehrschichtige Cyberabwehr schützt vernetzte Autos vor Attacken

Zur Montage wurde in der Prüfstand Decke eine Öffnung integriert, durch die die Knickarmroboter hinein- und herausgebracht werden können. Der Bodenbereich ist mit Aktorik, Werkstückträgern und Sensorik bestückt. Deshalb mussten die Industrieroboter nach oben ausweichen. Sulzbacher blickt zurück: „Wir hatten einen Kunden, der wollte eine vergleichbare Anlage mit einem anderen Roboterhersteller ausrüsten. Wir konnten ihm diese nicht verkaufen, weil keine anderen Modelle reinpassten.“

Digitaler Zwilling zur Inbetriebnahme

Hahn nutzt bei der Konzeption von Prüfständen oder Montagezellen die Vorteile der Simulation. Dafür arbeitet die Entwicklung mit der RT Toolbox3, der zentralen Umgebung für die Programmierung für Roboter von Mitsubishi Electric. „Die Software ist günstig und wirklich gut“, meint Martin Sulzbacher. Die Software muss nur einmal angeschafft werden. Jährliche Lizenzgebühren fallen nicht an. Das Engineeringtool sei leicht bedienbar und führe mit wenigen Parameter Eingaben schnell ans Ziel. „Damit kann auch ein Projektleiter einen Roboter teachen“, schmunzelt der Projektleiter mit einer gewissen Selbstironie.

Die mit der Kinematik versehenen Daten aus der 3D-Simulation fließen als digitaler Zwilling bei der Inbetriebnahme direkt in die Roboter Steuerung ein. „Die virtuellen Maschinen und realen Roboter sind schon sehr dicht beieinander. Das senkt spürbar die Entwicklungszeit, da vor Ort an der Hardware gearbeiteten werden kann, während woanders das Programm für die Roboter virtuell in Betrieb geht“, fasst Key Account Manager Wolfram Zielke, Roboterexperte bei Mitsubishi Electric, die Vorteile zusammen.

Enge Zusammenarbeit und Engineeringtool

Falls es in einem Projekt noch mal kniffelig werden sollte, greift Hahn direkt auf das Mitsubishi Electric Know-how zurück. Das Zusammenspiel aus Hardware, Software und der direkten Unterstützung bei den Anwendungen sei heute zunehmend als Gesamtpaket gefragt.

„Wir hatten so einen Fall, als es um das maximale Handling Gewicht am Handgelenk ging. Hier waren wir an der Grenze und haben das in Ratingen überprüfen lassen. Es ging um die Frage, schafft das der Roboter oder nicht.“ Die meisten Unklarheiten lassen sich allerdings schon innerhalb der Simulation beseitigen bis hin zu Prognosen bei den Taktzeiten.

„Die können wir in der RT Toolbox3 bis auf drei Prozent genau errechnen“, sagt Wolfram Zielke. Die RT Toolbox3 leistet als Engineeringtool wertvolle Unterstützung. Sie hilft bei der Inbetriebnahme, Fehlersuche, den Betrieb bis hin zur Überwachung von Roboterbewegungen, Betriebsstatus und Zustand der Controller mit ihren Servoreglern.

Handlingroboter zur effizienten Stapler Anbauteile Fertigung

07.02.2020 | Es gibt sie noch die Maschinenbau Unternehmen, die ihre benötigten Komponenten ausschließlich in Deutschland fertigen und dabei auch profitabel sind. Die Durwen Maschinenbau GmbH schafft das, weil sie einen hohen Automatisierungsgrad in ihrer Fertigung umgesetzt hat. Bei der Herstellung seiner Anbauteile für Gabelstapler kommuniziert zum Beispiel die Steuerung der CNC-Fräs Maschinen direkt mit dem Handlingroboter von Mitsubishi Electric und kommt dabei ohne übergeordneten Master aus.

Die Durwen Maschinenbau GmbH entwickelt, produziert und vertreibt Anbaugeräte für Gabelstapler und ist in diesem Segment weltweit erfolgreich. Diese Anbaugeräte können bis zu vier Euro-Paletten neben- und zwei hintereinander aufnehmen. Während des Betriebs können sie ohne manuelle Einwirkung durch den Staplerfahrer von Mehrfach- auf Einfachgabeln und umgekehrt umgestellt werden.

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Sie greifen tonnenschwere Papierrollen zum Beispiel für die Druckindustrie sicher. Aufgenommene Lasten drehen sie um bis zu 360°. Last but not least können sie speziell für bestimmte Anwendungen ausgelegt werden. In dieser Marktnische für flexible Anbauteile für Gabelstapler hat sich Durwen in den vergangenen Jahren einen weltweit anerkannten Namen erarbeitet.

„Unsere Anbaugeräte bestehen aus verschiedenen Standard- und Spezialmodulen. Wir fertigen diese in großer Vielfalt auf 3-Achs-CNC Maschinen des japanischen Herstellers Mazak. Unsere Fertigung erfolgt zu 100 Prozent hier am Standort Plaidt. Wir haben damit eine maximale Fertigungstiefe“, erläutert Geschäftsführer Klaus Durwen.

Automatisierung durch Industrieroboter

Bis zum Jahr 2015 mussten Mitarbeiter die Rohlinge für die benötigten Teile manuell in die CNC-Fräsen einlegen. Das jeweilige Bearbeitungsprogramm lief dann je nach Komplexität des Bauteils zwischen zwei und zehn Minuten. Anschließend entnehm dieser Mitarbeiter das Fertigteil aus der Anlage, legte einen neuen Rohling ein und der Zyklus begann von vorn. Das Procedere wiederholte sich von Einzelteilen bis hin zu mehreren Hundert Stück in der Serienfertigung.

„Diese Vorgehensweise war uneffektiv und unwirtschaftlich, daher haben wie diesen Produktionsschritt automatisiert“, erinnert sich Christian Fuchshofen, Fertigungsleiter bei Durwen.

Man entwickelte die Grundidee, die Bewegungsabläufe beim Einlegen und Entnehmen der Teile in und aus den CNC-Fräszentren per Industrieroboter durchführen zu lassen – und zwar immer gleich. Christian Fuchshofen und sein Team haben sich nach intensiven Recherchen und Machbarkeitsstudien für einen 6-Achs Industrieroboter von Mitsubishi Electric entschieden.

Und zwar aus gutem Grund: „Die CNC-Fräszentren von Mazak arbeiten auf Basis der Steuerungstechnik von Mitsubishi Electric. Wir konnten daher sehr einfach eine direkte Kommunikation zwischen der CNC- und der Robotersteuerung über CC-Link realisieren, ohne eine in solchen Konstellationen sonst übliche, übergeordnete Master-Steuerung in der Anlage aufbauen zu müssen“, erläutert der Fertigungsleiter

Handlingroboter ohne Master

Das offene Netzwerk CC-Link bietet Protokolle zur Datenübertragung. Das machte den Handlingroboter von Mitsubishi Electric für Durwen so attraktiv. „Mit den Steuerungen der CNC-Fräsen hatten wir bereits langjährige Erfahrungen gesammelt. So konnten wir neben den reinen Hardware-Einsparungen durch den Wegfall eines Masters pro Zelle auch ohne große Einarbeitungszeiten mit der Programmierung der Kommunikation zwischen Knickarmroboter und CNC-Fräse beginnen“, meint Herr Fuchshofen.

In das Gesamtsystem integrierten die Entwickler das Bediengerät GT25 von Mitsubishi Electric. „Damit lässt sich die Bedienung der Applikation bei einer Umrüstung sehr einfach umsetzen, weil der Bediener den Knickarmroboter nicht programmieren, sondern nur den nächsten Artikel aufrufen muss“, so Chrisitan Fuchshofen.

Knickarmroboter für CNC-Fräszellen

Mitsubishi Electric unterstütze bei der Programmierung und Integration der ersten automatisierten CNC-Fräszelle mit einem Roboter des Typs RV-13FLM-D1-S15. Sie ging nur wenige Monate nach Anlieferung in Betrieb. „Dieses Modell hat sich aufgrund seiner der Traglast von bis zu 13 kg, der Reichweite von 1388 und weil es so präzise ist, so gut bewährt, dass wir bereits kurze Zeit später zwei weitere Fräszentren um Knickarmroboter dieser Klasse erweitert haben“, so der Fertigungsleiter.

Nach den positiven Erfahrungen mit den ersten drei Kleinrobotern investierte das Unternehmen schon ein Jahr später in ein brandneuen Knickarmroboter vom Typs RV-70FLM-D1-S15. Mit 2050 mm Reichweitenradius und 70 kg Traglast werden auch dessen sechs Achsen über AC-Servomotoren angetrieben.

„Diese Entscheidung war auch für uns eine Besonderheit“, berichtet Volker Betke von Mitsubishi Electric, der Durwen vertrieblich betreut. „Deutschlandweit war Durwen der erste Anwender, der einen Roboter aus der neuen 70 kg Klasse einsetzte. Der Maschinenbauer war somit ein Pionier für diese erweiterten Generation an Robotern und ein Vorreiter für die Kombination von Robotern und CNC-Bearbeitungszentren auf Basis unserer Steuerungstechnik“, sagt Herr Betke.

Die Ausweitung der Automatisierungslösungen hat sich für die Rheinländer als gute Entscheidung erwiesen: Mittlerweile wird ein Dutzend der insgesamt rund 30 Fräszellen von Durwen durch Roboter bestückt und entladen. Doch damit nicht genug.

Predictive Maintenance mit künstlicher Intelligenz für Roboter

Neben dem Verkauf kompletter Anbaugeräte sei auch ein schneller Ersatzteilservice wichtig. „Aufgrund der großen Produktvielfalt und der damit einhergehenden nötigen Einzelkomponenten können wir nicht immer alle Teile auf Lager haben. „Zwei unserer Fräszellen sind daher dafür reserviert, diese Ersatzteile zu fertigen“, so der Fertigungsleiter. Die Fräsprogramme für die große Anzahl an Standardmodulen lassen sich auch aufgrund des GT25 genauso schnell auf die aktuell benötigten Bauteile umstellen wie die Abläufe für die Roboter und die Koordination zwischen beiden Systemen. Hier mache es sich besonders bezahlt, dass die Steuerungstechnik aus einem Guss ist.

Hoher Automatisierungsgrad für die Zukunft

Ein Grund für die angestrebte weitere Automatisierung sei nach Aussage des Firmenchefs der Mangel an Fachkräften in der Region: „Diese Investitionen in Robotik und Automation haben uns ein Wachstum ermöglicht, das durch die Aufstockung des Personals nicht realisierbar gewesen wäre. Auch ist es in unserer Region nicht einfach, technisch interessierte neue Mitarbeiter zu finden. Trotz des höheren Automationsgrad brauchten wir auch keine Kollegen entlassen Vielmehr haben wir unser Personal durch Weiterbildung zu einer besseren Qualifikation verholfen“, betont Geschäftsführer Klaus Durwen.

So sei firmenintern viel Basis-Know-how u. a. zur Programmierung der CNC-Fräszellen und Roboter entstanden, von dem auch das Unternehmen erheblich profitiere. Ein Ende des Firmenwachstums ist derzeit nicht absehbar. Und so plant Durwen bereits eine erhebliche Flächenerweiterung für die erst 2018 errichtete Fertigungshalle.

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Knickarmroboter mit Atex Zertifizierung beeindruckt Prüfer

10.05.2019 | "Melfa" Knickarmroboter von Mitsubishi Electric werden für eine große Bandbreite an Handling Aufgaben eingesetzt. Ab Werk eignen sie sich auch für explosionsgefährdete Bereiche. Deshalb gibt es die Gelenkarmroboter jetzt mit entsprechender Einzelzertifizierung. Weil für den Konformitätsnachweis keine technischen Modifikationen erforderlich sind, können die Knickarmroboter auch ohne große Verzögerungen geliefert werden.

Die Zulassung technischer Geräte für explosionsgefährdete Bereiche gemäß der Richtlinie der Europäischen Union 2014/34/EU (Atex-Produktrichtlinie) verlangt die Einzelabnahme eines jeden Produkts für die konkrete Anwendungsumgebung.

Auf Kundennachfrage hat Mitsubishi Electric unlängst zwei 6-Achs Knickarmroboter der RV-Serie mit einer maximalen Traglast von 7 kg und Schutzart IP67 als Standard durch den Explosionsschutzspezialisten AEP Zimmer aus Mannheim zertifizieren lassen: Der Roboter RV-7FRM-D Ex3G erreicht die Ex-Schutzklasse II 3G c IIB T3 Gc.

„Die Prüfer waren hoch beeindruckt, weil an den Seriengeräten überhaupt keine Modifikationen notwendig waren“, sagt Michael Finke, Product Manager Robots bei Mitsubishi Electric. „Lediglich die Betriebsanleitung musste um ein Kapitel erweitert werden, welches besondere Hinweise zum Einsatz von Industrierobotern in explosionsgefährdeten Bereichen enthält.“

Weil die Knickarmroboter ihre Ex-Eignung ab Werk mitbringen – einschließlich der Möglichkeit, im Gehäuse einen Unter- oder Überdruck herzustellen – sind sie kurzfristig mit Atex-Zertifizierung lieferbar.

„Die aktuellen Geräte wurden für Zone 2 (Gase, Dämpfe) zertifiziert,“ so Michael Finke. Typische Einsatzbereiche für Atex Roboter sind Lackierereien sowie Handling Aufgaben in Bereichen, in denen explosionsfähige Atmosphären auftreten können.

Roboter findet Teile und Kisten auf 3D Bild Basis

02.11.2017 | Auf der Motek 2017 stellte Isys Vision die komplett überarbeitete Version seiner Applikation Mikado ARC – Adaptive Robot Control vor. Das 3D-Visionsystem an einem Mitsubishi Electric Knickarmroboter vom Typ RV-4FLM kommuniziert in Echtzeit mit dem zugehörigen Robotercontroller. Das System ist für den Dauerbetrieb ausgelegt und durch die Software extrem schnell an neue Workflows adaptierbar.

Sicherheitsbremse schützt Robco Roboter-Bausatz

Der Griff in die Teilekiste (Bin-Picking) ist allgegenwärtig in der industriellen Montage, aber notorisch schwer zu automatisieren. Mit einer Mikado ARC Steuerung werden Greifpositionen nicht mehr fest geteacht oder programmiert, sondern der Knickarmroboter findet die Teile selbständig auf Basis des 3D-Bildes. Der Bewegungsablauf für Greifen, Fahren und Ablegen ist kollisionsgeprüft. Innerhalb des Arbeitsraumes kann Mikado ARC auch die zugeführten Kisten finden. Die gegriffenen Teile werden lagerichtig an Folgemaschinen übergeben oder in Blister, Magazine oder sonstige Aufnahmen abgelegt.

Sensibilität des Greif- und Bewegungsvorgangs anpassbar

Dabei lässt sich die Sensibilität des Greif- und Bewegungsvorgangs in Mikado ARC anpassen: robuste Halbzeuge schiebt er ggf. beiseite, empfindliche Produkte greift er kollisionsfrei. Die 3D-Bildverarbeitung von Mikado ARC kann auch schwierige, d. h. besonders dunkle oder metallisch glänzende Teile sicher erkennen und ist weitgehend unempfindlich gegen Fremdlicht.

Mikado ARC stellt unkomplizierte Werkzeuge zur Definition der Roboterzelle zur Verfügung. Werkstücke werden einfach per Übernahme der vorliegenden CAD-Daten definiert. Die Bahnberechnung und das Finden sowie das Ablegen der Teile erfolgen anschließend autonom und unbeaufsichtigt.

Für die Einrichtung des Robots sind keine Spezialkenntnisse nötig: Wo früher ein Programmierer zwei Tage mit einem Produktwechsel befasst war, kann jetzt zum Beispiel der Produktionsleiter per drag-and drop die aus seiner Sicht optimale Picking-Lösung für den Prozess parametrieren. Desweiteren ermöglicht die neue Systemversion die Simulation zur risikolosen Fehlerüberprüfung bzw. Optimierung vor der Inbetriebnahme. Die Anpassung an den neuen Workflow dauert nur zehn Minuten – davon konnten sich Besucher am Stand selbst überzeugen.

Fruitcore Robotics erweitert Service um Industrieroboter Horst

Obwohl als Universalsystem konzipiert, wurde Mikado ARC für den Melfa Roboter entwickelt, „weil Mitsubishi Electric seine Partner vorbildlich unterstützt. Was wir hier nach nur drei Jahren präsentieren können, ist ein enormer Erfolg“, sagt René Purwin, Projektmanager bei Isys Vision. Für Mitsubishi Electric ist der Bildverarbeitungsspezialist ein langjähriger Kompetenzpartner, auf dessen Fachkenntnisse das Unternehmen zurückgreift. „So helfen wir unseren Kunden ohne unnötigen Entwicklungsaufwand ihre Produktion zu optimieren“, sagt Wolfram Zielke, Key Account Manager bei Mitsubishi Electric.

Durchlaufstapler mit Knickarmroboter für sensible Bauteile

01.06.2017 | Mitsubishi Electric hat auf der Hannover Messe eine leckere Überraschung gezeigt: Am GOT2000-Bedienterminal des Durchlaufstaplers DS-800 von LTL Maschinenbau mit kompakter Roboterzelle RV-2FB-D1-S15 von Mitsubishi Electric konnte der Besucher einen Schokotaler im Tray auswählen und vom Roboter herausgeben lassen.

Automatisierte Stapelvorrichtungen wie der LTL Maschinenbau GmbH, einem Anbieter von branchenübergreifenden Lösungen für Werkstückhandling, spielen als Puffer und Montagehilfen in der Fertigung eine maßgebliche Rolle. Das schokoladenbestückte Zuführ- und Speichersystem für Artikel in Mehrweg-Warenträgern (Trays) ist ein Durchlaufstapler vom Typ DS-800, der speziell für oberflächen- oder kontursensible Bauteile wie im Kunststoffspritzguss entwickelt wurde und Behälterwechselzeiten von unter 5 s erreichen kann. Das Teilehandling erfolgt nach Wahl des Kunden durch ein karthesisches 3-Achs-System oder einen Industrieroboter.

Grafische HMI Bedienterminals für die Industrieautomation

In der gezeigten Anwendung verrichtet ein vertikaler Knickarmroboter vom Typ Melfa RV-2FB-D1-S15 seinen Dienst. „Der Clou des Mitsubishi-Electric-Roboters ist die Montage an der Zellendecke. Hierdurch können wir die Handlingprozesse optimal und kompakt gestalten“, freut sich Frank Döllner, Geschäftsführer von LTL. Die agilen und 19 kg leichten Roboter sind für Arbeiten auf engstem Raum wie Montage, Bestückung, Palettieren und Sortieren prädestiniert. Ihre hohe Wiederholgenauigkeit bei der Positionierung von ±0,02 mm macht sie selbst für Fügeaufgaben interessant.

Die lange Nutzungsdauer der Robotiklösung verlangt eine entsprechende Maschinenausführung. Hier bietet LTL eine solide Stahlkonstruktion und Zellenfenster aus Sicherheitsglas. Der Handlingspezialist empfiehlt grundsätzlich die Ausstattung mit einem Melfa-Roboter und nennt dafür gleich mehrere Gründe: „Der Mitsubishi-Electric Robot hat ein besonders gutes Preis-Leistungs-Verhältnis und bietet samt Melsec-Steuerung mit GOT2000-Touchpanel als Integrations-Kit für OEM-Kunden eine Lösung aus einem Guss. Vor allem aber leisten die Kollegen von Mitsubishi Electric einen ganz hervorragenden Support.“

Technisches Allgemeinwissen

Was ist CC-Link?

CC-Link steht für Control and Communications Link und wurde 1996 von Mitsubishi Electric als firmeneigenes Feldbus Netzwerk entwickelt, um die eigenen Automatisierungsprodukte miteinander zu verbinden. 1999 hat Mitsubishi Electric CC-Link aufgrund der steigenden Nachfrage als offenes Netzwerk auf den Markt gebracht. Die Protokolle zur Datenübertragung stehen allen Anwendern zur Verfügung, die ihre eigenen Schnittstellen entwickeln möchten.