Im Metalldrücken und Tiefziehen hergestellte Blechformteile für die Windkraft

In allen Branchen des Zulieferwesens fördern die Effizienzansprüche der Windenergie-Industrie die Innovationskraft der Unternehmen. Das betrifft nicht nur die Herstellung von Rotoren, Antrieben, Lagern oder Steuerungen, sondern auch den Bereich der Blechformteile. Der Zulieferer Rübsamen fertigt beispielsweise in zwei Umformverfahren hoch belastbare Präzisionsbauteile für die On- und Offshore-Technik. Dabei hat sich das Unternehmen auf die Forderungen der Windanlagenbauer nach kleinen und mittleren Stückzahlen eingestellt.

Ganz gleich, ob On-oder Offshore-Technik: Die Windkraft-Industrie ist geprägt von weiterhin starkem Wachstum. Allein in 2014 gingen hierzulande 400 neue Windräder ans Netz, und bald werden knapp 10 % des deutschen Stroms von der Windkrafttechnik erzeugt – mit steigender Tendenz. Aufgrund seiner Fähigkeit, hochwertige Blechformteile auch in kleinen bis mittleren Losgrößen sehr wirtschaftlich fertigen zu können, profitiert davon auch der Blechteile-Zulieferer. Denn mit seiner hohen Spezialisierung auf die beiden Umformverfahren Metalldrücken und Tiefziehen kann er diesem Wunsch der Anlagenbauer in der Windkraft-Industrie in vollem Umfang Rechnung tragen. So liefert das Unternehmen an seine WEA-Kunden derzeit viele einbaufertige Blechformteile aus hochvergüteten Stahlqualitäten, Aluminium-Legierungen und Buntmetall-Legierungen.

Stahl ohne thermische Belastung herstellen

Zahlreiche Anlagenbauer der On- und Offshore-Industrie lassen nicht nur große, dünnwandige Gehäuse-Komponenten fertigen sondern mitunter auch sehr dickwandige Formteile. Ein typisches Beispiel dafür ist ein massives Widerlager aus Stahl für die Aufnahme von Gummielementen, die in den Windkraftanlagen zur Schwingungsdämpfung eingebaut werden.

Das realisierte hochfeste Stahlteil misst 240 x 190 mm und hat eine Wanddicke von 7,5 mm. Seine Geometrie ist geprägt von einer vierfach gebohrten Montageplatte, aus der sich ein Kegel mit konischer Grundform ausstülpt. In diesem Kegel lagert später das Gummielement. Der entscheidende Aspekt für den Kunden: Der Zulifeferer kann in der Metalldrücktechnik das komplette Widerlager in einem Stück und ohne großen thermischen Stress für das Stahlgefüge herstellen. So erhält der Anlagenbauer ein hoch belastbares Qualitätsbauteil „Made in Germany“.

Das Metalldrücken ist ein Kaltumform-Verfahren, das mitunter auch als Fließpressen bekannt ist. Es ist sehr Rohstoff sparend und verlangt keine teuren Formwerkzeuge. Daher erweist es sich in vielen Fällen als extrem energieeffizient und wirtschaftlich – insbesondere wenn kleine bis mittleren Stückzahlen gefragt sind. Zudem punktet das Metalldrücken bei der Produktion rotationssymmetrischer Bauteile, die sich völlig nahtfrei ausführen lassen und sehr gute Festigkeitswerte haben.

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Kupplungen, Bremsen und Monitoring für die Windkraftanlage

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Falls größere Stückzahlen bis 100.000 zu fertigen sind oder wenn die Bauteile-Geometrie den Einsatz des Metalldrückens ausschließt, weicht der Hersteller auf das Tiefziehen nach DIN 8584 aus. In seinem modernen Pressen-Park realisiert das Unternehmen dann Umformteile mit Durchmessern von 20 bis 2000 mm, Kantenlängen von 2000 x 1500 mm und Wandstärken von 0,5 bis 15 mm.

Hohe Flexibilität dank Verfahrensvielfalt

Im Maschinenpark arbeiten neben modernen Laserschneidanlagen und CNC-Metalldrückzentren zahlreiche Tiefziehanlagen mit bis zu 600 t Presskraft. Außerdem deckt das Unternehmen mit weiteren Bearbeitungsverfahren viele nachfolgende Prozessstufen ab – vom Prägen, Stanzen und Lochen bis zur Oberflächentechnik. Stark ausgebaut wurde in den letzten Jahren auch die Kompetenzen in der Baugruppen-Fertigung (Edelstahl, Stahl, Aluminium). Dazu nutzt der Zulieferer nicht nur seine eigene 3D-Konstruktion und den Inhouse-Werkzeugbau sondern auch seine inzwischen beachtlichen Kapazitäten im automatisierten Schweißen. Hier setzt er neben dem Abbrennstumpf- und Buckelschweiß-Verfahren auch das Laser- und MIG/MAG-Schweißen ein.

Helmut Rübsamen ist nach DIN ISO 9001 zertifiziert und als Schweißer-Fachbetrieb zugelassen. Das Untzernehmen ist daher auch als Partner für die Herstellung sicherheitsrelevanter Bauteile anerkannt. Für die Qualitätssicherung kommen unter anderem 3D-Messtechnik und automatisierte Auswuchttechnik zum Einsatz.