Fräser | Präzisionswerkzeug für Bearbeitungszentren & Co.
Ob Schaftfräser, Gewindefräser, Hochleistungsfräser: Die Ansprüche an die kleinen Präzisionswerkzeuge für Werkzeugmaschinen, Bearbeitungszentren, NC- und CNC-Maschinen steigen ständig. Die besondere Geometrie und Schärfe der Fräser ermöglichen präzise Materialabtragungen und komplexe Formen in der Metallbearbeitung. Dieser Artikel stellt Innovationen vor und erläutert Einsatzmöglichkeiten in der modernen Fertigung.
Fräzer 2026 – Das Wichtigste in Kürze
Fräser gehören zu den wichtigsten Zerspanungswerkzeugen in der industriellen Fertigung. Aktuell stehen vor allem höhere Standzeiten, stabile Prozesse, bessere Beschichtungen und eine wirtschaftlichere Bearbeitung im Fokus. Die Präzisionswerkzeugbranche beschäftigt sich stark mit Hartmetall-Versorgung, Recycling, Product Carbon Footprint und planbaren Werkzeugkosten.
Ein Fräser wird je nach Anwendung als Schaftfräser, Planfräser, Scheibenfräser, T-Nutenfräser, Radiusfräser, Gewindefräser oder Wälzfräser eingesetzt. Für hohe Produktivität dominieren Vollhartmetallfräser, Wendeschneidplattenfräser und beschichtete Hochleistungswerkzeuge. Für Aluminium, Kupfer, Graphit oder abrasive Werkstoffe kommen häufig PKD-Fräser zum Einsatz, während CBN-Werkzeuge vor allem bei harten Werkstoffen Vorteile bieten.
Trochoidale Werkzeugbahnen und digitale Werkzeugdaten
Wichtige Auswahlkriterien sind Werkstoff, Maschinenleistung, Spindeldrehzahl, Spannsystem, Kühlschmierstrategie, Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Eingriffsbreite und Schnitttiefe. Entscheidend ist nicht nur der Fräser selbst, sondern das Zusammenspiel aus Werkzeug, Maschine, Werkstückspannung und CAM-Strategie. Moderne Fräsprozesse nutzen zunehmend trochoidale Werkzeugbahnen, adaptive Strategien und digitale Werkzeugdaten, um Standzeit, Oberflächengüte und Prozesssicherheit zu verbessern.
Bei den Schneidstoffen bleibt Hartmetall der Standard für viele industrielle Fräsaufgaben. Gleichzeitig gewinnen alternative Konzepte an Bedeutung, wenn Rohstoffkosten, Lieferfähigkeit oder Nachhaltigkeit kritisch werden.
Höhere Schnittwerte bei geringerem Verschleiß
Neue Beschichtungen, optimierte Schneidengeometrien und prozessspezifische Werkzeuge ermöglichen höhere Schnittwerte, geringeren Verschleiß und kürzere Bearbeitungszeiten. Branchenberichte für 2026 nennen besonders moderne Hartmetallwerkzeuge, Hochleistungsbeschichtungen, Sonderwerkzeuge und digitale Werkzeugverwaltung als zentrale Entwicklungen.
Für Konstrukteure und Fertigungsplaner gilt: Der beste Fräser ist nicht automatisch der härteste oder teuerste, sondern der wirtschaftlichste für die konkrete Anwendung. Entscheidend sind Bauteilqualität, Prozesssicherheit, Werkzeugstandzeit, Maschinenverfügbarkeit und Kosten pro Bauteil.
Neuheiten und Innovationen
Fräser als Präzisionswerkzeuge bearbeiten Metalle, Kunststoffe, Verbundwerkstoffe, Holz oder Graphit und erzeugen dabei Konturen, Taschen, Nuten, Planflächen, Profile oder Verzahnungen. Wir stellen Ihnen hier die Neuheiten vor.
Wälzfräser mit 50 % höheren Schnittgeschwindigkeiten
11.05.2026 | Fette Werkzeugtechnik bietet mit dem Speedcore Wälzfräser eine wirtschaftliche Alternative zu klassischen Hartmetallwerkzeugen. Der Fräser besteht aus einem speziell entwickelten Hochleistungsschnellstahl und erreicht gegenüber herkömmlichen PM-HSS-Werkzeugen bis zu 50 % höhere Schnittgeschwindigkeiten.
Der Schneidstoff schließt die Lücke zwischen pulvermetallurgischem Schnellarbeitsstahl und Hartmetall. Gezielt eingestellte intermetallische Phasen erhöhen Warmhärte und thermische Stabilität. Dadurch hält der Wälzfräser höheren Temperatur-Belastungen stand, bleibt zugleich zäh und ermöglicht prozesssichere Verzahnungsbearbeitung auf vorhandenen Maschinen.
Ein Praxisbeispiel zeigt den wirtschaftlichen Effekt: Bei der Fertigung eines Zahnrads mit Modul 9 für ein Planetengetriebe in Bergbaumaschinen reduzierte ein Speedcore-Fräser mit Nanosphere-2.0-Beschichtung die Bearbeitungszeit von 50,9 auf 26,2 min. Das entspricht einer Einsparung von rund 50 %.
Neben dem Werkstoff ist die anwendungsspezifische Prozessauslegung entscheidend. Fette stimmt Werkzeug, Werkstück, Maschine und Bearbeitungsstrategie individuell aufeinander ab. So lassen sich höhere Schnittwerte nutzen, ohne die Prozesssicherheit zu gefährden.
Der Speedcore Fräser eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen Hartmetallwerkzeuge wegen Kosten, Verfügbarkeit oder Rohstoffabhängigkeit nicht die optimale Lösung sind. Die einteilige Ausführung bietet zusätzliche Vorteile bei Genauigkeit, Werkzeugkosten und effektiver Zähnezahl.
Patentierte Bajonett-Trennstelle für Wechselkopf-Fräser
26.07.2024 | Mapal wird auf der AMB 2024 eine innovative, patentierte Bajonett-Trennstelle für Wechselkopf-Fräser vorstellen. Diese neue Technologie bietet den Anwendern eine benutzerfreundliche Handhabung, eine steife Verbindung und eine verbesserte Kühlung.
Das Prinzip ist simpel: Der Wechselkopf wird eingesetzt, um 90 Grad gedreht und arretiert, was deutlich einfacher ist als die herkömmliche Methode mit Gewinde. Dank der großen Zylinderplananlage erreicht das Bajonett-System eine hohe Steifigkeit und optimale Kräfteverteilung. Ein neues Halter-Design verfügt über Kühlkanal-Bohrungen, die ein höheres Kühlvolumen für das Kühlschmiermittel ermöglichen.
Das Kühlmittel wird direkt zu den Schneidkanten geleitet. Das erhöht die Lebensdauer der Werkzeuge und die Bearbeitungsqualität der Werkstücke. Durch den Verzicht auf eine Kühlkanalbohrung wird die Steifigkeit der Fräsköpfe verbessert. Daraus resultieren bessere Form- und Lagetoleranzen, eine ruhigere Prozessführung und längere Standzeiten.
Auf der AMB werden zwei erste Anwendungen präsentiert: ein fünfschneidiger Fräskopf für homokinetische Gelenke und ein Formfräser für Antriebswellen.
Mit materialschonenden Gewindefräser zum sauberen Gewinde
09.07.2024 | Gewindequalität ist oft der entscheidende Faktor für Erfolg oder Ausschuss. Da Gewinde meist am Ende des Bearbeitungsprozesses erstellt werden, sind höchste Präzision und Prozesssicherheit gefordert. Schaftgewindefräser wie der Monothread – SGF und der MonoThread – SFSE aus der Performance Line von Ceratizit setzen hier Maßstäbe. Die neueste Generation dieser Werkzeuge bietet eine Leistungssteigerung von bis zu 20 % im Vergleich zu den Vorgängermodellen und verlängerte Standzeiten.
In den letzten Jahren hat sich das Gewindefräsen als attraktive Alternative zu Gewindebohren, -formen und -wirbeln etabliert. Dies liegt vor allem an den zahlreichen Vorteilen der Gewindefräser. Anstelle eines Gewindes auf der Schneide verfügen sie über ein korrigiertes Profil, dessen Abstand der Steigung entspricht. Dadurch wird eine präzise Gewindeposition erzielt und verschiedene Abmessungen mit gleicher Steigung können in zahlreichen Werkstoffen hergestellt werden.
Gewindefräsen ermöglicht sichere Prozesse
„Das Gewindefräsen eignet sich für alle genormten Gewindeprofile mit sämtlichen Toleranzen. Es wir besonders für asymmetrische, große und sehr teure Werkstücke eingesetzt, da beim Gewindefräsen sehr kurze Späne entstehen, was für einen deutlich sichereren Prozess sorgt“, erläutert Markus Mack, Produktmanager bei Cerazitit. Außerdem werde eine geringere Antriebsleistung von den Maschinen benötigt als beim Gewindeschneiden. Das gelte auch beim Einsatz in vergleichsweise schwer zerspanbaren Materialien wie hochfesten oder vergüteten Stählen.
Das Verfahren reduziert zudem die Werkzeugkosten, weil sich mit nur einem Werkzeug Links- und Rechtsgewinde mit verschiedenen Gewindetoleranzen sowie Grund- und Durchgangslöcher herstellen lassen. Im Gegensatz zum Gewindeschneiden können gefräste Gewinde über die ganze Länge bis zum Bohrungsgrund hochgenau hergestellt werden.
Selbst bei hohem Tempo saubere Gewinde
Ein Vergleich der Gewindeprofile von Gewindebohrern und den Gewindefräsern aus der Performance Line zeigt schnell deutliche Unterschiede: Die Oberflächenstruktur der gefrästen Gewinde ist besonders an den Flanken wesentlich glatter. Während der Gewindebohrer Materialpartikel herausreißt und Krater bildet, bleibt das gefräste Gewinde nahezu frei von Ausbrüchen. „Was in solchen Fällen wirklich hilft, ist der Einsatz von Kühlmittel. Monothread – SGF und Monothread – SFSE verhindern Materialausbruch unter anderem durch eine axiale Kühlmittelzufuhr“, erläutert Markus Mack.
Durch den geringen Schnittdruck ist das Gewindefräsen auch für dünnwandige Bauteile geeignet. Mit den Monothread-Werkzeugen lassen sich auch mit hohem Vorschub und hoher Schnittgeschwindigkeit bearbeiten. Nachhaltig sind die Monothread-Gewindefräser auch. Sie können teils sogar mehrmals nachgeschliffen werden.
Fräser für den Werkzeug- und Formenbau
29.11.2019 | Dormer Pramet hat sein Fräser-Sortiment für den Werkzeug- und Formenbau sowie für allgemeine Bearbeitungen um neue Komponenten erweitert. Dazu gehören u.a. die neuen doppelseitigen WSP SNGX11 für das Fräsen mit hohen Vorschüben mit bis zu 1,7 mm Schnitttiefe.
Die robuste Schneidkante garantiert ein hohes Maß an Haltbarkeit und Prozesssicherheit – insbesondere beim Taschenfräsen. Mit acht Schneiden ist die quadratische SNGX11-Wendschneideplatte zudem eine sehr wirtschaftliche Lösung. Dabei sind die WSP, die in zwei Geometrien vorrätig sind, recht vielseitig einsetzbar. So bspw. beim Kopierfräsen, Zirkularfräsen, Rampen, progressiven Eintauchen und Planfräsen. Die M-Geometrie ist für die Zerspanung von Stahl, aber auch von gehärtetem Stahl und Gusseisen vorgesehen. MM eignet sich zudem mit einem weicheren Schnitt für Edelstahl, weicheren Stahl und Superlegierungen geeignet.
Ergänzt wird das Platten-Sortiment durch den neuen SSN11-Fräser mit Durchmessern von 32 bis 125 mm und Zwischengrößen für Anwendungen im Werkzeug- und Formenbau. Alle Fräser verfügen über spezielle Kühlmittelkanäle, um die Prozesssicherheit weiter zu verbessern. Ebenso bieten sie einen hohen Überhang, um das Fräsen in Tiefen von bis zu 10xD zu unterstützen.
Auch das bewährte Fräsprogramm ADMX07 erhielt eine Ergänzung: eine F-Geometrie für das Schlichten und Semi-Finishing. Die Erweiterung steht in Einklang mit den vorhandenen M-, FA- und HF-Geometrien und zielt auf die leichte Bearbeitung von Edelstahl und kohlenstoffarmen Stählen ab. Der Spanbrecher eignet sich sehr gut für die vibrationsempfindliche Bearbeitung und bietet eine äußerst positive Geometrie mit schmalem Randbereich. Das reduziert das Rattern und ermöglicht einen gleichmäßigen Schneidvorgang ohne Grate an der bearbeiteten Wand.
Chronologie & Archiv
Die nachfolgenden Berichte dokumentieren die Entwicklungen der vergangenen Jahre (ab 2016).
21.05.2017 | HAM hat die VHM-Schaftfräser 40-5390 und 40-5490 zum Schruppen und Schlichten mit hohen Vorschüben entwickelt. Sie besitzen eine spezielle Geometrie mit ungleicher Drallsteigung. Dadurch lassen sich neben Aluminium auch andere Materialien wie Kupfer- und Gusslegierungen sowie Nichteisen-Metalle mit hoher Laufruhe fräsen.
Die Werkzeuge bieten ein hohes Zeitspanvolumen und eine maximale Zustellung im Vollschnitt bis 1,5 x D. Das Fräsergebnis ist vollkommen gratfrei und bereits nach dem Schruppen entsteht eine feine, wie geschlichtete Oberfläche. Dies reduziert den Aufwand für zusätzliche Nacharbeiten. Während des Fräsens bleibt die Oberfläche gänzlich schattierungsfrei.
10.02.2017 | Speziell zum Fräsen von Eisengusswerkstoffen hat Mapal eine neue Schneidstoffserie entwickelt, die die komplette Bandbreite der Eisengusswerkstoffe GJL, GJV und GJS abdeckt. Erste Ergebnisse zeigen, dass mit den neuen Schneidstoffen neben einer deutlichen Standzeiterhöhung auch höhere Schnittgeschwindigkeiten möglich sind.
Die Schneidstoffserie basiert auf neu entwickelten Hartmetallsubstraten. Die Gefüge der Hartmetalle wurden dabei so modelliert, dass sie jeweils ein optimales Verhältnis zwischen Zähigkeit und Verschleißbeständigkeit mit sich bringen.
Die Schneidstoffserie beinhaltet drei PVD-beschichtete Hartmetalle und zwei CVD-beschichtete Sorten. Die PVD-Beschichtung besteht aus einem optimierten TiAlCrN mit feinster Strukturierung des Schichtaufbaus, wodurch ein optimales Verhältnis zwischen Zähigkeit und Härte/Verschleißbeständigkeit entsteht. Die CVD-Beschichtung basiert auf einem MT-TiCN mit Alpha-Al2O3-Decklage. Diese Schichtkombination bringt neben hoher Verschleißbeständigkeit eine gute Temperaturbeständigkeit mit sich.
Sowohl für die PVD-Beschichtung als auch für die CVD-Beschichtung wurde eine spezielle Nachbehandlung entwickelt, die für eine extrem glatte Oberfläche sorgt und somit einen optimalen Spanabfluss gewährleistet. Dadurch wird der tribochemische Verschleiß auf ein Minimum reduziert. Bei der CVD-Beschichtung wird durch die Nachbehandlung zusätzlich der Eigenspannungszustand der Schicht gezielt eingestellt und somit die Schneidkante stabilisiert bzw. die Zähigkeit des Schneidstoffs erhöht.
21.12.2016 | Als Einstieg in die Welt des Trochoidal- und Hochgeschwindigkeitsfräsens bietet HAM den Vollhartmetall- (VHM) Fräser vom Typ 40-1491. Dieser erzeugt eine sehr gute Oberflächenqualität und ermöglicht hohe Zerspanleistungen.
Der vierschneidige Fräser mit 45-Grad-Eckenfase hat eine spezielle Geometrie mit gleicher Teilung und ungleicher Drallsteigung. Dies ermöglicht einen vibrationsarmen Lauf mit geringer Auslenkung. Das Werkzeug punktet bei der Bearbeitung verschiedener Stahlsorten, Inox, Grauguss und Titan. Beim Umfang- und Konturenfräsen erzielt es unter anderem eine hohe Profilgenauigkeit.
Prozessbeeinträchtigende Späneknäuel und -Nester treten bei der Bearbeitung mit diesem Werkzeug nicht auf. Dafür sorgen neu entwickelte Spanräume, die einen reibungslosen Spanfluss ermöglichen. Der Fräser ist in Durchmessern von 3 bis 20 mm erhältlich.
Quellenangabe: Dieser Beitrag basiert auf Informationen folgender Unternehmen: Ceratizit, Dormer-Pramet, HAM, Mapal.
Quellenangabe: Dieser Beitrag basiert auf Informationen folgender Unternehmen: Ceratizit, Dormer-Pramet, Fette, HAM, Mapal.
