Infrarotstrahler und UV-Systeme für effiziente Wärme Prozesse
Infrarotstrahler und UV-Systeme von Excelitas Noblelight spielen eine entscheidende Rolle in der modernen Industrie. Mit ihrer Fähigkeit, präzise und effizient Wärme zu liefern, optimieren sie zahlreiche industrielle Prozesse, von der Materialverarbeitung bis zur Endfertigung. Der Artikel zeigt, wie Infrarotstrahler und UV-LED-Systeme Industrieanwendungen effizienter und qualitativ besser machen und warum sie als Schlüsseltechnologie für energieeffiziente Wärmeprozesse gelten.
UV Technik & Infrarotstrahler Industrie – nachhaltig, effizient, intelligent
Entdecken Sie die fortschrittlichen Anwendungen von Infrarotstrahlern von Excelitas Noblelight (vorher Heraeus Noblelight) in der Industrie, die konstante, zielgerichtete Wärme für optimierte Fertigungsprozesse bieten. Infrarot-Wärmetechnologie bringt Energie direkt ins Bauteil – kontaktlos, präzise und verlustarm. Statt über Luft oder Wärmeplatten erfolgt die Erwärmung durch elektromagnetische Strahlung, die gezielt im Kunststoff absorbiert und dort in Wärme umgewandelt wird. Die Energie landet also exakt dort, wo sie gebraucht wird.
Excelitas bündelt UV- und IR-Technologien in einem erweiterten Portfolio: Nach den Übernahmen von Phoseon und Noblelight bietet das Unternehmen Lösungen für UV-LED-Flächenhärtung (luft- und wassergekühlt), UV-Lampen- und UV-LED-Punkthärtung, UV-Mikrowellen- und LED-Systeme sowie Infrarotstrahler und Niederdruck-/Mitteldruck-UV-Härtungslampen unter den Marken Phoseon, Omnicure und Noblelight.
Erkunden Sie, wie die neuesten Entwicklungen Ihre Produktionsprozesse effizienter gestalten:
UV-LED-Härtung und Infrarot-Trocknung für Metallbeschichtungen
09.03.2026 | Metallverpackungen, Behälter, Rohre oder Bleche werden beschichtet, um Korrosionsschutz, Dekor oder Funktionsschicht zu erzeugen. Trocknung und Härtung gehören dabei zu den energie- und zeitintensiven Prozessschritten. Genau hier setzen neue UV- und Infrarot-Lösungen an:
UV-LED-Systeme verkürzen Härtungszeiten bei gleichzeitig geringerem Energiebedarf, während prozessspezifisch ausgelegte Infrarotwärme das Trocknen und Erwärmen gezielt beschleunigt. Auf der Paintexpo in Karlsruhe zeigt Excelitas aktuelle Entwicklungen für UV-Härtung und IR-Wärmeprozesse in der Metallbeschichtung.
UV-Beschichtungen für Rohre und Röhren
Bei Rohren und Röhren gewinnt die UV-Beschichtung an Bedeutung, weil die Prozesse sich gut in Fertigungslinien integrieren lassen und kurze Durchlaufzeiten unterstützen. Optimal ausgehärtete UV-Schichten erhöhen je nach Lacksystem die Kratz-, Licht- und Chemikalienbeständigkeit. Auch können sie helfen, Emissionen zu reduzieren. Im Vergleich zu klassischen UV-Verfahren gilt die UV-LED-Technologie als deutlich energieeffizienter, womit sich Produktionskosten senken lassen.
Infrarotwärme für Metall-Beschichtung
Für wasserbasierte Decklacke auf Gehäusen oder Pulverlacke auf Blechen bleibt Wärme für Trocknung bzw. Härtung zentral. Infrarotstrahler spielen ihre Stärken aus, wenn sie auf Material, Geometrie und Oberfläche abgestimmt sind: Flache Bleche erwärmen sich anders als massive Bauteile, glänzende Metalle reflektieren stark und dunklere Oberflächen absorbieren Wärme besser. Auch die Wellenlänge wirkt prozessrelevant: Mittelwellige IR-Strahler unterstützen schnelle Oberflächentrocknung, während kurzwellige Systeme tiefer in das Material einwirken. Präzise ausgelegte IR-Lösungen lassen sich eng regeln und sie reduzieren Platzbedarf, Taktzeit und Energieeinsatz.
Infrarot-Systeme verbessern Fertigungsschritte in Kunststoffverarbeitung
30.07.2025 | Innenverkleidungen laminieren, Handschuhfächer entgraten oder Rohre für die Lüftung verschweißen – das steht in modernen Automobilen eng im Zusammenhang mit Kunststoffverarbeitung. Häufig sind hier Wärmeprozesse an herausfordernden Ecken, Kanten und Rändern nötig. Infrarot Kontur-Strahler werden genau entlang dieser Konturen geformt, das bringt entscheidende Vorteile. Excelitas präsentiert auf der Messe K 2025 in Düsseldorf Noblelight Lösungen für die Kunststoffverarbeitung.
Wärme wirkt bei der Kunststoffverarbeitung exakt auf den Grat oder den Umbug. Das minimiert den Energieeinsatz und optimiert den Fertigungsschritt. „So wird ein aufwändiger Prozess automatisiert, mit reproduzierbarem Ergebnis“, sagt Anwendungsspezialist Michael Jauch, „Wir kennen Kunden, bei denen inzwischen mehr als eine halbe Million Entgratungszyklen mit dem gleichen Strahlersatz durchgeführt wurden.“
Infrarotstrahler optimiert das Kunststoff-Schweißen
Bei der Fertigung komplexer Kunststoffbauteile – etwa Rohrleitungen, Vorratsbehälter oder Transportkomponenten – ist das Fügen mehrerer Einzelteile ein entscheidender Produktionsschritt. Der Schweißprozess wird dabei maßgeblich von Parametern wie Materialtyp, Wandstärke, Geometrie und Farbgebung beeinflusst. Für eine wirtschaftliche Fertigung empfiehlt es sich, diese Faktoren bereits im Vorfeld der Anlagenauslegung sorgfältig zu analysieren.
Mit Infrarotstrahlern von Excelitas lassen sich Kunststoffteile präzise und berührungslos erwärmen. Die Strahlermodule werden dabei taktgesteuert zwischen die Fügeteile eingefahren und erhitzen gezielt die Oberflächen. Nach Erreichen der Solltemperatur erfolgt das Pressen – und damit das materialschonende Verschweißen – der Bauteile.
Das Ergebnis: Im Vergleich zu klassischen Kontaktplattensystemen punktet das Infrarot-Schweißen gleich mehrfach: Der Prozess läuft schneller ab, hinterlässt keine Rückstände an Heizflächen und sorgt für saubere Fügeergebnisse bei minimalem Aufwand für Wartung. Damit bietet die Technologie eine robuste Lösung für präzise und reproduzierbare Schweißverbindungen in der Kunststoffverarbeitung.
Mit Infrarotwärme effizient entgraten und Ausschuss reduzieren
Bei spritzgegossenen Kunststoffteilen wie Griffen, Abdeckungen oder Blenden treten an Trennstellen häufig unerwünschte Grate auf. Besonders bei komplexen Geometrien gestaltet sich deren Entfernung vor der Weiterverarbeitung oder Oberflächenveredelung oft aufwendig und unzuverlässig. Konventionelle Verfahren wie manuelles Entgraten mit Gasflamme oder Spezialwerkzeugen liefern selten gleichmäßige und reproduzierbare Resultate.
Eine prozesssichere Alternative bietet Infrarot-Technologie: Speziell geformte IR-Strahler von Excelitas erwärmen die Bauteiloberfläche in Sekunden – präzise, kontaktfrei und exakt dort, wo es nötig ist. Reflektorbeschichtungen auf den Strahlern und optimal ausgelegte Lichtaustrittsspalte sorgen dafür, dass die Infrarotstrahlung gezielt auf den Grat trifft und ihn lokal aufschmilzt.
Das Ergebnis: gleichförmige Entgratung direkt in der Linie, reduzierter Nachbearbeitungsaufwand und eine deutliche Senkung der Ausschussquote. Damit wird der Weg frei für eine wirtschaftliche, reproduzierbare und automatisierte Serienfertigung von Kunststoffformteilen.
Präzises Kaschieren im Umbugprozess mit Infrarot-Technologie
Bei hochwertigen Interieur-Komponenten wie Türverkleidungen oder Dachhimmeln ist der sogenannte Umbug entscheidend für die optische und funktionale Qualität. Dabei wird der Überstand des Dekormaterials auf die Rückseite des Trägerelements geklebt – ein Schritt, der höchste Präzision bei der Wärmeeinbringung erfordert.
Infrarot-Konturstrahler von Excelitas bringen die benötigte Energie exakt und kontrolliert in den Umbugbereich ein, ohne angrenzende Zonen zu beeinträchtigen. Durch die gezielte Aktivierung des Klebstoffs im Umbugwerkzeug entsteht ein gleichmäßiger und reproduzierbarer Fügeprozess.
Das Ergebnis: ein effizienter, sauberer und materialsparender Kaschierprozess, der nicht nur die Verarbeitungsgeschwindigkeit erhöht, sondern auch die Qualität und Lebensdauer der Bauteile im Fahrzeuginterieur verbessert.
Infrarotwärme optimiert Prozesse in der Folienverarbeitung
28.07.2024 | Kunststofffolien sind vielseitig einsetzbar. Diese Folien werden durch verschiedene Verfahren veredelt. Alle diese Prozesse profitieren erheblich von Infrarotwärme. Excelitas Noblelight bietet speziell auf die Bedürfnisse der Folienverarbeitung zugeschnittene IR-Strahler.
IR- und UV-Strahler für hochwertiges Autointerior
26.04.2024 | Komfortabel und benutzerfreundlich sollen Interior Teile für den Fahrzeug-Innenbereich sein. Excelitas Noblelight hat dafür die passende Technik: In der Automobilproduktion werden eine erstaunliche Anzahl von Fertigungsschritten mit Hilfe von Infrarot-Wärme und UV-Strahler effizient durchgeführt.
Intelligente Infrarot-Wärme spart bis zu 80 % Energie
26.02.2024 | Nicht alle Werkstücke haben flache, ebene Konturen ohne Hinterschneidungen. Diese zu beschichten, zu veredeln oder mit Anti-Korrosionslack zu schützen, kann eine Herausforderung sein. Gut, dass es die elektrischen Infrarot-Strahler von Excelitas Noblelight gibt (Bild oben): Sie sind optimal an die Werkstückkontur anpassbar und richten die Wärme exakt dosiert an die richtige Stelle. Kombiniert man sie mit einem elektrischen Heißluftofen, lassen sich Schattenstellen vermeiden. Tests zeigen, dass sich durch angepasste Infrarot-Systeme bis zu 80 % Energie sparen lassen, was nicht zuletzt der Ökodesign-Verordnung gerecht wird.
Bei der Trocknung von Farben, Lacken und Beschichtungen wird meist sehr viel Energie benötigt. Bei veralteten Trocknungssystemen kann das schnell zu einem großen Zeitaufwand führen, was einen Engpass in der Fertigung verursacht und auch kostenintensiv ist.
Abhilfe schafft hier die Infrarot-Strahlung im Einsatz bei industriellen Prozessen. Hierbei wird Wärme in Form von elektromagnetischer Strahlung ohne Zwischenmedium übertragen. Besonders wichtig ist die sorgfältige Abstimmung der Infrarotstrahler auf die Werkstückeigenschaften hinsichtlich Form, Wellenlänge und Leistung. Exakt auf die Absorptionseigenschaften des Lackes abgestimmte Infrarotstrahlung wird dort rasch in Wärme umgesetzt. Während das Material und die Umgebung kühler bleiben, verdunsten Wasser oder Lösungsmittel.
Umfangreiche Test haben gezeigt, dass Carbon-Infrarotstrahler wasserlösliche Lacke wesentlich effizienter trocknen als kurzwellige Infrarot-Strahler. Ein Carbon Strahler benötigt bis zu 30 % weniger Energie für den Trocknungsprozess als der herkömmliche Halogenstrahler.
Infrarot-Booster und elektrischer Heißluftofen
Die Infrarot-Technologie von Excelitas Noblelight kann allerdings konventionelle Lösungen nicht nur ersetzen. Oft ergänzt sie vorhandene Öfen zudem sinnvoll in Form von Zusatzheizen. Ein Infrarot-Booster vor einem Heißluftofen sorgt häufig für eine effizientere Trocknung. Insbesondere komplexe Bauteile profitieren von der Symbiose beider Technologien. Excelitas Noblelight hat es in einer Testlinie, bestehend aus einem Infrarot-Booster und einem elektrischen Heißluftofen bewiesen. Im eigenen Anwendungszentrum wurden mit dem Vötschoven von Weiss Technik und der Infrarottechnik von Noblelight besonders praxisnahe Tests durchgeführt.
Die Infrarotstrahlung bringt Produkte schnell auf die gewünschte Temperatur, während der elektrische Heißluftofen für die homogene Erwärmung der Teile sorgt – selbst bei speziellen Konturen. Das praxisnahe Testen hilft bei der optimalen Konfiguration der künftigen Anlage. Außerdem verleiht es den Kunden ein Gefühl der Sicherheit bei einer geplanten Investition. Die Infrarot-Booster und die elektrischen Heißluftöfen können später modular kombiniert werden. Diese Modularität aus dem Baukasten macht die Konfiguration der Anlage flexibel.
Die Infrarot und Heißluft-Kombination wurde seit der Einrichtung der Ofenlinie mit verschiedenen Produkten getestet – mit erfreulichen Ergebnissen. Dabei hat man Bauteile aus Metall mit Pulverlack in Schwarz beschichtet. Die Thermoelemente überwachten die Erwärmung im Heißluftofen mit und ohne Booster. In den meisten Fällen zeigte sich eine signifikante Reduzierung der Zeit beim Aufheizen um bis zu 80 % mit dem Infrarot-Booster.
Thermisches Entgraten für konturangepasste Kunststoffteile
16.10.2023 | Wenn Grate bei Kunststoff-Formteilen schon nicht zu vermeiden sind, müssen sie wenigstens einfach und reproduzierbar entfernt werden, denn sie stören bei der Weiterverarbeitung. Wie das geht und wie sich moderne Infrarot-Systeme genau an die Konturen anpassen lassen, zeigt Heraeus Noblelight auf der Fakuma 2023 in Friedrichshafen.
Infrarot-Module von Heraeus lassen sich exakt zu den bestehenden Prozessen maßschneidern. Infrarot-Wärme wirkt kontaktfrei und so werden Grate weggeschmolzen, ohne dabei das Produkt zu beschädigen. Damit kann die Ausschussrate bei der Produktion von Formteilen signifikant reduziert werden.
Abdeckungen, Ansaugrohre, Deckel, Griffe oder Gehäuseteile aus Kunststoff werden häufig im Spritzgießverfahren hergestellt. Dabei entstehen manchmal scharfkantige Graten, beispielsweise an der Werkzeugtrennebene, die sich nicht immer verhindern lassen. Bei kompliziert geformten Teilen kann die Gratentfernung vor der Weiterverarbeitung oder Beschichtung besonders herausfordernd sein.
Infrarot Strahler aus Quarzglas
Heraeus hat hierfür eine Lösung: IR-Strahler aus Quarz-Glas können dem Verlauf von Kanten oder Graten nachgeformt werden. So schmelzen sie exakt nur den Grat ab, ohne dabei das eigentliche Werkstück zu beschädigen.
Damit sind sie vielen konventionellen Methoden überlegen, denn sie erzeugen schnell gleichförmige Ergebnisse, was beim manuellen Entfernen, etwa mit speziellen Messern oder durch den Einsatz von Gasflammen nicht der Fall ist. Infrarot-Module sind kompakt und einfach in die Fertigung integrierbar. Damit macht Infrarot-Wärme die Inline-Entgratung möglich und Kunststoffeile können sofort weiterverarbeitet werden.
Infrarot-Strahler lassen sich zudem genau auf den Produktionsschritt abstimmen von der großen Oberfläche bis zum schmalen Rand. Sie sind flexibel und auch an komplex geformte Werkstücke anpassbar. Energie wird außerdem eingespart, weil sich Infrarot-Strahler sekundenschnell an- oder ausschalten lassen.
Infrarot Wärmestrahler als Konturstrahler können auch optimal mit Robotern oder Handlingsystemen vernetzt werden.
Chronologie & Archiv
Die nachfolgenden Berichte dokumentieren den technologischen Fortschritt und die Entwicklungen der vergangenen Jahre (ab 2019).
08.08.2022 | Die einzelnen Herstellungsprozesse von Kunststoffen sind aufwendig und benötigen viel Energie. Bei den Wärmeprozessen Kaschieren, Laminieren, Prägen sowie Schweißen, Nieten oder Entgraten ist es daher vorteilhaft, wenn die Energie nur verbraucht wird, wo sie gebraucht wird. Hierfür eignen sich optimal elektrische IR-Srahler, denn sie lassen sich genau anpassen und machen damit komplexe Wärmeprozesse zuverlässig und automatisierbar.
Außerdem reagieren Infrarotsysteme sehr schnell, weshalb Energie nicht durch Vorheizen, Standby oder Verluste an die Umgebung verschwendet wird. Heraeus Noblelight präsentiert auf der Messe K 2022 in Düsseldorf Infrarotstrahler und Systeme, welche Wärme besonders energieeffizient übertragen.
Wärme ist nicht gleich Wärme. Infrarot-Strahler machen den Unterschied. Das zeigt ein Beispiel des britischen Unternehmen Hepworth Drainage: Der Einsatz von Infrarotstrahlern verbesserte hier einen Prozess in der Kunststoffverarbeitung, in der Teile eines Inspektionswerkzeuges für Kanäle aus Polypropylen gefertigt werden. Verschiedene Rohre sind mit einer Basiseinheit zu verbinden. Früher wurde hierfür Heißkleber verwendet. Hepworth suchte nach effizienteren Lösungen, um Kosten einzusparen und dem Umweltschutz gerecht zu werden.
Die neuen Elektro Heizstrahler benötigen jetzt nur noch 22 s, um in einem komplexen, automatisierten Prozess mit Robotern die verschiedenen Stücke zueinander zu bringen und zu verschweißen. Die Zykluszeiten für Inspektionskammern aus Kunststoff haben sich damit deutlich verkürzt bei signifikanter Erhöhung der Qualität des Produkts. Der neue Wärmeprozess ist zudem umweltfreundlich. Im Gegensatz zur vor eingesetzten Heißklebermethode entstehen nun wesentlich weniger Dämpfe. Die prozessverbessernden Infrarotstrahler wurden dem Produkt dreidimensional nachgeformt. So entsteht die Wärme genau da, wo sie nötig ist. Und weil die Infrarotstrahler nur dann eingeschaltet sind, wenn die Wärme benötigt wird, spart das zusätzlich Energie.
17.08.2021 | Ob Schalter in Metalloptik, dekorative Leisten im Auto oder Hochglanz Armaturen: Sie alle werden aus Kunststoffspritzguss hergestellt und außen anschließend beschichtet. Das erfolgt oft im In-mold-Decoration (IMD) Verfahren, auch Inmold Decoration oder Folienhinterspritzen genannt. Heraeus Noblelight arbeitet in der IMD Technik mitLeonard Kurz, Spezialist für Dünnschichttechnologie, zusammen.
Beim In-Mold Decoration Verfahren wird ein Trägerprodukt mit Dekorlack innerhalb der Spritzgussform platziert. Während die Form mit Kunststoff gefüllt wird, heftet sich Lack oder Farbe an die Oberfläche der Kunststoff Gussteile. Wird die Form geöffnet, löst sich der Lack vom Träger und bleibt am Kunststoffteil haften. Das beschichtete Teil kann entnommen werden.
Der gesamte In-Mold-Decoration Prozess profitiert von der Infrarot (IR) und Ultraviolet (UV) Technologie von Heraeus Noblelight. Denn das beschichtete Transferprodukt lässt sich wesentlich besser verarbeiten, wenn es durch Infrarotstrahlung vorgewärmt und somit verformbar wird. Nach dem Spritzguss wird der Lack durch UV Strahlung gehärtet und damit besonders kratzfest.
Leonard Kurz entwickelt und produziert innovative Lösungen für die Oberflächen Veredelung und funktionale Beschichtungen, welche auf Träger aufgebracht werden. Diese werden für eine Vielzahl von Produkten eingesetzt, wie in Fahrzeugen, der Elektronik, Haushalts-Geräte oder Möbeln. Kommt die IMD Technik zum Einsatz, werden der Spritzguss und das Heißprägen in einem Arbeitsschritt kombiniert. Die IR Wärmestrahler unterstützen das Verfahren. Die IMD-Bauteile werden in einer Baier Anlage mit CO2 von Rückständen gereinigt und anschließend mit UV-Strahlung gehärtet.
28.08.2018 | Heraeus Noblelight zeigt mit dem Punktlicht Infrarotstrahler die neueste Entwicklung im Bereich konturangepasster Infrarotstrahler. Der Wärmestrahler überträgt die Wärme genau und gezielt auf kleinste Flächen, ohne komplizierte Reflektorsysteme oder aufwändige Sicherheitsvorkehrungen. Damit ist der Infrarotstrahler für das automatisierte Entgraten, Nieten oder Schweißen von Kunststoffteilen bestens geeignet.
Autoinnenverkleidungen müssen sitzen, die Behälter für Bremsflüssigkeit oder Wischwasser dicht sein und das Lenkrad darf keine scharfen Grate aufweisen. Diese Kunststoffteile werden dafür vernietet, verschweißt oder entgratet. Konturangepasste Infrarotstrahler erledigen das auch an schwierigen Ecken und Kanten zuverlässig.
Besonders schwierige Prozesse werden so automatisierbar. Das reduziert im Gegensatz zu manuellen Methoden spürbar den Ausschuss. Der Punktlicht Infrarotstrahler liefert bis zu 500 Kilo Watt/m2. Diese Leistung kann die Infrarotheizung auf Flächen von nur 5 mm Durchmesser richten. Dafür benötigt der Industrie Infrarotstrahler IR kein Zubehör wie Linsen oder komplizierte Reflektorsysteme wie konventionelle Strahler und auch keine aufwändigen Sicherheitsvorkehrungen wie Laserquellen. Zudem reagiert er sehr schnell auf Steuerbefehle und lässt sich so gut mit robotergestützten Abläufen verbinden.
Die eigentliche Wärmequelle besteht aus einem kurzwelligen IR Strahler mit QRC Beschichtung, die den Austritt der Infrarotstrahlung nur in ein Quarzrohr ermöglicht, das als Lichtleiter fungiert. Dieser Lichtleiter wird je nach den Vorgaben des Prozesses auf genau den Punkt gerichtet, der Wärme braucht. Punktgenaue Erwärmung verhindert Hitzeschäden in der Umgebung, empfindliche Elektronik oder beschichtete Oberflächen werden geschont.
03.03.2015 | Lack auf Karosserien, Alufelgen, Benzintanks oder Stoßfängern, Steinschlagschutz auf Schwellern oder Korrosionsschutz auf Bremsklötzen: Bei der Herstellung eines Autos gibt es unzählige Oberflächen, die lackiert oder beschichtet werden. Heraeus Noblelight präsentiert anwendungsoptimierte gaskatalytische und elektrische Infrarotstrahler, welche die Pulverlackierung beschleunigen.
Für den Autobesitzer ist es selbstverständlich, dass im Innenraum, auf der Karosserie oder an den Felgen alle beschichteten Teile qualitativ einwandfrei sind. Für den Hersteller kann das jedoch im Einzelfall eine echte Herausforderung sein. Industrielle Beschichtungen werden aufgetragen und getrocknet oder gehärtet, häufig unterstützt durch die Zufuhr von Wärme. Dabei kommen meist Heißluft- oder Infrarotstrahler zum Einsatz. Der geringe Platzbedarf und der gezielte Energieeinsatz im Betrieb machen Infrarot zu einer attraktiven Wärmequelle.
Pulverlack wird häufig eingesetzt, um Metallteile zu beschichten. Pulverlack wird als Pulver aufgebracht, durch Wärme geschmolzen und schließlich gehärtet. Infrarotstrahler übertragen Wärme ohne ein Kontaktmedium, mit Hilfe von elektromagnetischen Wellen, die die Wärme erst im Material erzeugen. Da Infrarot-Wärme schnell und mit hoher Leistung übertragen wird, ist in den meisten Fällen ein wesentlich kürzerer Ofen möglich oder die Produktionsgeschwindigkeit kann erhöht werden.
Infrarotstrahler Industrie bei der Herstellung von Aluminiumfelgen
Ein weltweiter Lieferant von Aluminium-Felgen für die Automobilindustrie nutzt Infrarotstrahler zum Beschichten seiner Felgen. Im Rahmen einer Umstrukturierung der Fertigung wurde der früher genutzte Heißluftofen durch ein CIR Carbon Infrarotstrahler von Heraeus Noblelight ersetzt.
Infrarotstrahlung wird von Pulver sehr gut absorbiert, die Pulvermasse erwärmt sich schnell. Pulver wird erheblich schneller als im Umluftofen angeliert. Ohne Luftbewegung werden Staubeinschlüsse vermieden, Pulver wird nicht verwirbelt oder verschleppt. Ein rasches Anschmelzen verbessert die Lackqualität und erhöht die Durchlaufgeschwindigkeit.
Für den neuen Infrarotofen für die Alufelgen gibt es mehrere Varianten im Blick auf die verschiedenen Einbrennzeiten. Damit wird eine schnelle Produktumstellung möglich. Außerdem haben kurzwellige und Carbon Infrarotstrahler sehr kurze Reaktionszeiten im Sekundenbereich. Dadurch lässt sich die die Wärme kontrollieren.
Die zusätzliche Verknüpfung mit einer Temperaturkontrolle hilft, einem Überhitzen des Materials vorzubeugen. Gaskatalytische Strahler wandeln Erd- oder Propangas mittels eines speziellen Platinkatalysators in Wasser und Kohlendioxid um und setzen dabei mittel- bis langwellige Infrarotstrahlung frei. Diese flammenlose Reaktion unterscheidet sich von herkömmlichen Gas Infrarot Systemen, bei denen das Gas verbrannt wird.
Pulverlack auf Metallteilen kann sehr gut mit Hilfe von gaskatalytischen Infrarotöfen gehärtet werden. Das Design der Öfen wird dem Produkt angepasst, um die Strahlung optimal zum Angelieren und Aushärten des Pulverlackes nutzen zu können. Oft werden die gaskatalytischen Öfen auch unmittelbar vor einem Heißluftofen dazu genutzt, das Pulver anzugelieren, das dann durch die Konvektionswärme aushärtet.
