Plastik Recycling | Die Kreislaufwirtschaft im Fokus
Seit einigen Jahren zeichnet sich ein deutlicher Trend zu mehr Plastik Recycling durch die weltweit steigenden Anforderungen an eine Kreislaufwirtschaft für Kunststoff ab. Diesem Trend begegnen bereits einige Industrieunternehmen – Tendenz steigend. Über deren Investitionen, Strategien und neue Innovationen, die vielen Kunststoff-Arten zu einer Wiederverwertung verhelfen berichten wir hier.
Recycling von Plastik 2026 – Das Wichtigste in Kürze
Das Recycling von Kunststoffen hat bis 2026 eine tiefgreifende Transformation vollzogen. Angesichts globaler Regulierungen und steigender Anforderungen an den Rezyklatanteil in Neuprodukten hat sich der Fokus von der rein energetischen Verwertung hin zu einer stofflichen Kreislaufführung verschoben. Moderne Aufbereitungsverfahren ermöglichen es heute, Polymere nahezu verlustfrei im Kreislauf zu halten und damit die Abhängigkeit von fossilen Primärrohstoffen signifikant zu reduzieren.
Molekulares und enzymatisches Recycling als Gamechanger
Innovative Verfahren ergänzen das klassische mechanische Recycling dort, wo dieses an seine physikalischen Grenzen stößt. Ein technologischer Meilenstein ist das enzymatische Recycling, das mit hochspezialisierten Biokatalysatoren arbeitet. Diese Enzyme zerlegen komplexe Polymere wie PET auch aus stark verunreinigten Abfällen oder Textilgemischen effizient in ihre Grundbausteine (Monomere).
Das Ergebnis ist ein Rezyklat in Neuware-Qualität, das uneingeschränkt wieder für Lebensmittelverpackungen oder medizintechnische Produkte eingesetzt werden kann. Parallel dazu hat das chemische Recycling (Pyrolyse) Marktreife erlangt. Es erlaubt die Verwertung von gemischten oder mehrschichtigen Kunststofffraktionen, die bisher nur energetisch verwertet werden konnten, und führt sie als wertvolle Rohstoffe zurück in die petrochemische Produktion.
Industrielle Integration und additive Fertigung
Die Schließung von Materialkreisläufen wird zunehmend direkt in der industriellen Fertigung realisiert. Ein bedeutender Trend ist die Nutzung von hochwertigen Rezyklaten für den 3D-Druck (FDM/FFF). Speziell aufbereitete Filamente aus industriellen Abfällen ermöglichen eine ressourcenschonende additive Fertigung von Bauteilen mit definierten mechanischen Eigenschaften.
Zudem sorgt eine verbesserte Sensortechnik in Sortieranlagen, unterstützt durch KI-basierte Bilderkennung, für eine bisher unerreichte Sortenreinheit der gewonnenen Fraktionen. Dies ist die Grundvoraussetzung, um die stoffliche Verwertungsquote, die laut Umweltbundesamt bereits über 40 % der Kunststoffabfälle erreicht hat, weiter in Richtung einer vollständigen Kreislaufwirtschaft zu steigern.
Innovationen und neue Technologien
Welche Neuentwicklungen und Innovationen es hierfür gibt, können Sie nachfolgend entdecken:
Chemisches Recycling von Altfahrzeug-Abfällen erfolgreich getestet
30.09.2025 | BASF, Porsche und Best haben ein Pilotprojekt abgeschlossen, das die stoffliche Nutzung gemischter Automobilabfälle ermöglicht. Anstatt Kunststoff-, Lack- und Schaumstoffreste thermisch zu verwerten, konnten diese per Gasifizierung in Synthesegas und Derivate umgewandelt und in der BASF-Wertschöpfungskette eingesetzt werden. So entstand recyceltes Polyurethan für Lenkräder.
Die Innovation eröffnet neue Rohstoffquellen neben dem mechanischen Recycling und steigert die Verfügbarkeit hochwertiger Rezyklate für die Automobilindustrie. Mit dem Massenbilanzansatz ist zudem eine Skalierung möglich. Die Gasifizierungstechnologie von Best erwies sich erstmals als geeignet, komplexe Kunststoffabfälle in nutzbare Chemierohstoffe umzuwandeln.
Für Porsche ist das Projekt ein wichtiger Schritt, den Anteil recycelter Materialien in Fahrzeugen weiter zu erhöhen und die Kreislaufwirtschaft auszubauen. BASF betont, dass mechanische und chemische Verfahren künftig Hand in Hand arbeiten müssen, um die Abfallströme der Automobilindustrie effizienter zu schließen.
Recycling von Plastik im 3D-Druck
13.11.2024 | Voxeljet, Dressler Group und Fraunhofer IPA haben eine Materialstudie abgeschlossen, die das Recycling von PA12-Abfallpulver aus laserbasierten 3D-Drucksystemen untersucht. Dabei wurde das Abfallpulver von selektiven Lasersinteranlagen durch Dressler rekonditioniert und anschließend auf einem VX200 HSS 3D-Drucker von Voxeljet verarbeitet. Die Tests fanden in Kooperation mit der Universität Bayreuth statt.
Die Ergebnisse zeigen, dass das aufbereitete PA12-Pulver mit der High Speed Sintering (HSS)-Technologie erfolgreich verdruckt werden kann. Diese innovative Methode ermöglicht nicht nur eine kosteneffiziente Fertigung, sondern leistet auch einen wichtigen Beitrag zur Nachhaltigkeit im industriellen 3D-Druck. Erste Tests deuten darauf hin, dass die Materialeigenschaften des recycelten Pulvers mit denen von Frischpulver vergleichbar sind – in einigen Fällen sogar besser.
Herausforderung der Pulverdegradation in SLS Anlagen
In selektiven Lasersinteranlagen (SLS) verliert ungenutztes PA12-Pulver seine Verarbeitbarkeit, da die Polyamidketten durch die hohen Temperaturen im Bauraum verlängert werden. Diese Veränderung beeinträchtigt die Fließfähigkeit und Schmelzviskosität des Pulvers, was eine erneute Verwendung mit laserbasierten Technologien erschwert.
Der kurze Energieeintrag des Lasers reicht nicht aus, um die längeren Molekülketten effizient zu verarbeiten. Dies führt dazu, dass hohe Mengen an Frischpulver notwendig sind, um die Materialeigenschaften zu stabilisieren. Die Folge sind erhebliche Pulverabfälle und steigende Entsorgungskosten, die eine nachhaltige Nutzung der Ressource behindern.
Durchbruch im 3D Druck Kunststoff-Recycling
Ziel der Studie war es, gebrauchtes PA12-Pulver mithilfe der VX200 HSS-Plattform von Voxeljet erfolgreich wieder nutzbar zu machen. Die HSS-Technologie, die einen tintenbasierten Druckkopf und Infrarotenergie kombiniert, ermöglicht einen präzisen und thermisch schonenden Energieeintrag. Dieser Ansatz sorgt dafür, dass das Polyamid schrittweise sintert, wodurch eine Wiederverwendung des gebrauchten Pulvers möglich wird – ein wichtiger Schritt für die Kreislaufwirtschaft in der additiven Fertigung.
Die Dressler Group, spezialisiert auf Pulverdesign und -aufbereitung, homogenisierte das gebrauchte PA12-Pulver. Dabei wurden essentielle Eigenschaften wie Fließverhalten und Feuchtigkeitsgehalt wiederhergestellt, um es optimal für die HSS-Technologie nutzbar zu machen. Dieses 3D Druck-Verfahren stellt einen Durchbruch in der nachhaltigen Materialnutzung dar und reduziert Abfall in der additiven Fertigung deutlich.
Polyurethan-Lösungen zur Förderung der Kreislaufwirtschaft
13.07.2024 | Covestro präsentiert auf der Utech Europe Materialien und Lösungen, die die Unternehmensvision einer Kreislaufwirtschaft widerspiegeln. Klimaneutralität ist dabei ein Kernelement. Bis 2050 will Covestro in allen Bereichen vollständig klimaneutral sein.
Die ersten 100 Igus Fahrräder gehen auf die Straße
05.03.2024 | „Das igus:bike kommt jetzt unter einem neuen Namen in erster Kleinserie endlich auf die Straße“, freut sich Frank Blase. Die Bekanntmachung des neuen Brandings erfolgt auf der Cyclingworld Europe in Düsseldorf. Derzeit werden 100 Exemplare gefertigt.
Igus investiert in Recycling Technologie von Mura
09.10.2023 | Igus investiert in die innovative Kunststoff Recycling Technologie von Mura Technology. Der Bau der ersten Großanlage ist im April 2023 in Teesside, Großbritannien, gestartet. Die erste Linie mit einer Kapazität von 20.000 Tonnen pro Jahr wird dieses Jahr in Betrieb gehen.
Chronologie & Archiv
Die nachfolgenden Berichte dokumentieren bahnbrechende Entwicklungen der vergangenen Jahre (ab 2019).
04.10.2022 | In einer Kooperation widmen sich Krauss Maffei, Rampf, Remondis und BASF dem Plastikrecycling von PUR Hartschäumen und schließen so den Materialkreislauf. Diese Post-Consumer-Abfälle stammen von Polyurethan (PUR) Dämmstoffen aus Alt-Kühlschränken.
Damit Kühlschränke energieeffizient arbeiten und möglichst wenig CO2 Emissionen verursachen, nutzen Hersteller weltweit in fast allen Geräten die Dämmleistung von Polyurethan. Doch was passiert am Ende des Lebenszyklusses, wenn die Kühlschränke und damit der PUR-Hartschaum ausgedient haben?
Die EU Richtlinie 2012/19/EU schreibt für die Entsorgung von Elektro- und Elektronik-Altgeräten (WEEE) vor, dass Hartschaum als Mahlgut anfällt, welches bisher überwiegend energetisch verwertet wird. Dabei werden zwar 30 % der bei der Herstellung von PUR eingesetzten Energie zurückgewonnen, aber der Kohlenstoff wird nicht im Materialzyklus gehalten. Die vier Kooperationspartner werden das ändern. Mittels einem neuen chemischen Plastik Recycling Verfahren, der Depolymerisation, wird ein Rezyklat-Polyol gewonnen. Dieser gewonnene Rohstoff soll in der Herstellung von PUR verwendet werden, um den Stoffkreislauf zu schließen.
Bisher existieren für das chemische Recycling von PUR vor allem Verfahren, die sich auf industrielle Abfälle meist aus der Produktion stützen. Sie haben einen hohen Reinheitsgrad, der das Plastik Recycling signifikant erleichtert. Wesentlich komplexer ist der Recyclingstrom zu handhaben, der aus Post-Consumer-Abfällen stammt, denn diese sind stark verunreinigt mit Fremdstoffen wie anderen Kunststofftypen und Metallen.
Ziel der Entwicklung ist ein industrielles Verfahren, das qualitativ hochwertige Rezyklat-Polyole liefert, welche vergleichbar mit aus fossilen Primärrohstoffen gewonnenen Polyolen sind.
Die chemische Erprobung und qualitative Bewertung des gewonnenen Rezyklats übernimmt die BASF Polyurethanes GmbH in Lemförde. Grundvoraussetzung für das Plastik Recycling Projekt ist, dass das Einsammeln und die Demontage der alten Kühl- und Gefrierschränke gut funktionieren, für welche die Remondis Electrorecycling GmbH in Lünen sorgt. Die Rampf Eco Solutions GmbH in Pirmasens stellt seine Erfahrungen im chemischen Recycling von Polyurethan- und PET-Reststoffen für das Projekt zur Verfügung. Krauss Maffei bringt sich mit seinen Technologien für die Herstellung und Rezyklierung sowie nachhaltigen Nutzung von Kunststoffen am Ende des Lebenszyklus ein.
22.08.2022 | Tyre Recycling Solutions SA (TRS), Préverenges, nutzt die Compeo Technologie von Buss zur Umsetzung seines Intelligent Compounding Konzepts gewählt, um aus Altreifen gewonnene Pulverprodukte in innovative und hochwertige Compounds für die Industrie zu überführen.
Die Herstellung der Hochleistungswerkstoffe erfolgt mit einem firmeneigenen Verfahren, bei dem TPE / TPU basierte Kunststoffe mit recyceltem Gummipulver compoundiert werden. Die Palette möglicher Applikationen ist groß: Sie finden sich in Dichtungen, Logistik, Automobilbau, Bauindustrie, Schuhindustrie und 3D-Druck.
Die Compoundiertechnologie Compeo ist eine einzigartige Kombination aus leistungsstarkem Mischen bei geringer Scherung und einer konischen Austragspumpe (conical discharge pump, CDP) für den Druckaufbau. Mit Elastomer Knowhow und der Möglichkeit zu Produktionsläufen im Pilotmaßstab auf dem Campus in Pratteln hat Buss TRS bei der Entwicklung und Evaluierung der innovativen Produkte bis zur Inbetriebnahme von deren Compoundieranlage unterstützt.
Beide Unternehmen arbeiten eng zusammen, um die Produktplattform weltweit auszubauen und weitere Compoundieranlagen unter TRS-Lizenz zu installieren. Ökologisch sinnvoll ist die damit verbundene Beseitigung von Altreifen, von denen jedes Jahr weltweit mehr als 1,5 Mrd. anfallen. In einigen Ländern werden diese immer noch auf Mülldeponien entsorgt und oft verbrannt, wobei giftiger Rauch und Schadstoffe in die Umwelt gelangen. Das Einmischen des gewonnenen Pulvers in TPE / TPU Kunststoffe reduziert diese Abfälle.
25.07.2022 | Als Spezialist für das Kunststoff-Recycling präsentiert Lindner eine neue Systemlösung, welche direkt Post-Consumer Hartkunststoffe im Spritzguss verarbeitet. Kunststoff soll möglichst lange im Kreislauf gehalten und recycelt auch verstärkt in der Lebensmittelindustrie eingesetzt werden. Die perfekte Abstimmung der vorgelagerten Prozesse Shredding – Washing – Sorting. Hierfür bietet Lindner Komplettlösungen, mit denen sich die einzelnen Prozessschritte zur Aufbereitung von Hartkunststoffen, Folien und PET effizient optimieren lassen.
Das Zerkleinern vom Altkunststoff steht am Beginn des Kunststoffrecycling Verfahren. Bei der neuen Jupiter BW Serie liegt der Fokus auf der optimalen Aufbereitung von Kunststoff Folien für den nachgelagerten NIR Sortierprozess. Neben dem konstanten Volumenstrom und der gleichmäßigen Stückigkeit ist bei der NIR Sortierung vor allem die optimierte Korngröße wichtig. „Mit einer Körnung von DIN A4 bis A3 konnten wir bei unseren Kunden eine verbesserte Leistung der NIR Systeme erzielen“, berichtet Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth, Leitung Produktmanagement bei Lindner. „Jeder Zerkleinerungsprozess generiert neben dem ideal stückigen Korn einen gewissen Feingutanteil. Mit dem schonenden Jupiter BW Set-up haben wir es geschafft, die Feingutgenerierung um 50 % zu reduzieren, was auch Hersteller von NIR-Sortiergeräten bestätigen.“
Der Waschprozess ist ebenfalls ein wesentliches Qualitätskriterium für die hochwertige Regranulat Herstellung. Weil zunehmend Kunststoffe aus Abfallströmen gewonnen werden und auf diese Weise stark verschmutzte Inputmaterialien vermehrt ihren Weg in das Kunststoff Recycling finden, ist das keine leichte Aufgabe. „Wir kennen das Problem nur zu gut. Aber wir haben auch die richtigen Lösungen“, meint Harald Hoffmann, Managing Director der Lindner Washtech.
„Wir haben unsere patentierte Vorwäsche vom Typ Rafter an die neuen Anforderungen angepasst. Durch den Einsatz eines größeren Rotors können die Verweilzeiten erhöht werden, was sich natürlich positiv auf den Reinigungsgrad auswirkt. Zusätzlich konnten wir die Durchsatzleistung nachhaltig steigern, 3 t/h bei Folien bzw. 5 t/h bei Hartkunststoffen und diese Produktinnovation werden wir auf der K-Messe erstmalig vorstellen“, ergänzt Harald Hoffmann.
21.06.2022 | Die Coperion GmbH startet mit dem Neubau eines hochmodernen Plastik Recycling Technikums an ihrem Produktionsstandort in Niederbiegen bei Weingarten. Das künftige Coperion Recycling-Innovation-Center entsteht in unmittelbarer Nachbarschaft zu dem bereits bestehenden Testcenter für Schüttgut Handling.
Dem Trend zur Kreislaufwirtschaft durch Plastik Recycling begegnet Coperion neben den für die Wiederverwertung ausgelegten Prozessen und Anlagen jetzt auch mit dem neuen Innovation Center für das Recyceln von Plastik. Die Experten des Unternehmens werden hier mit ihren Kunden zusammen neue nachhaltige Kunststoff Produkte und Recycling Prozesse entwickeln und testen. Alle wesentlichen Prozessschritte der Rezyklierung von Materialtransport und Dosierung über Extrusion, Granulierung und Nachbereitung werden dabei abgedeckt. Auch die eigenen Forschungsaktivitäten des Unternehmens für das Recycling von Kunststoffen stehen im Fokus.
Coperion erweitert mit dem Neubau des Technikums seine Kapazitäten alleine an den Standorten in Deutschland auf über 5000 m². „Die weltweite Nachfrage nach hochmodernen und effizienten Recycling Lösungen für Kunststoffe wird in den kommenden Jahren weiter steigen“, kommentiert Markus Parzer, Präsident der Polymer Division und Geschäftsführer der Coperion GmbH.
„Nicht zuletzt aufgrund der ständig wachsenden Anforderungen der Umweltgesetzgebungen wie beispielsweise im Rahmen des European Green New Deals und des verändertem Konsumverhaltens und Umweltbewusstseins der Verbraucher. Mit der Entscheidung für das neue Recycling Innovation Center für Kunststoffe setzen wir klare Prioritäten, um mit unserer fortschrittlichen Technologie und fundiertem Know-how noch besser für unsere Kunden da zu sein und sie auf ihrem Weg zu mehr Nachhaltigkeit und einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft zu begleiten“.
Bernd Neumann, Standortleiter Coperion Weingarten und Niederbiegen ergänzt: „Wir sind zuversichtlich, dass wir mit dem neuen Recycling Innovation Center, ausgestattet mit modernster Technologie für hochwertige und innovative Plastik Recycling Prozesse, einen attraktiven Mehrwert für unsere Kunden in der Kunststoff Industrie erbringen werden. Gleichzeitig wird Coperion als attraktiver Arbeitgeber in der Region interessante und langfristige Arbeitsplätze bieten“.
Recycling als zentrale Rolle bei der Nachhaltigkeit
Durch das veränderte Konsumverhalten der Endverbraucher und der weltweit immer strenger werdenden Umweltgesetzgebung muss die Kunststoffindustrie künftig nachhaltiger produzieren. Dabei spielt das Recyceln der Kunststoffe eine zentrale Rolle. Viele Plastik aufbereitende und Kunststoff verarbeitende Betriebe von Industrie und Haushalts Müll wie Verpackungen stehen weltweit vor der Frage, wie sich Recyceln konkret bei höchster Qualität im industriellen Maßstab umsetzen lässt. Im neuen Coperion Recycling Innovation Center werden hierzu künftig konkrete Lösungsansätze für alle wesentlichen Prozessschritte der Rezyklierung getestet und erarbeitet. Diese lassen sich dann in der Produktion effizient aus einer Hand umsetzen.
„Mit diesem hochmodernen Technikum bieten wir unseren Kunden eine 1a-Lösung zur Entwicklung ihrer Prozesse und Produkte. Neben Prozess- und Produktlösungen für das mechanische Recycling von Industrie- und Haushaltsabfällen können wir gemeinsam mit unseren Kunden auch innovative Lösungen für alle gängigen anderen Plastik Recycling Verfahren erarbeiten und testen“, erläutert Marina Matta, Team Leader Process Technology Engineering Plastics bei Coperion. „So leisten wir einen Beitrag für mehr Nachhaltigkeit. Darüber hinaus ist das Recycling Innovation Center ideal, um unsere Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten für mehr Effizienz und eine erweiterte Machbarkeit in der Kunststoff Wiederverwertung voranzutreiben.“
16.01.2019 | BASF hat heute eine weltweite Allianz von rund 30 Firmen mitgegründet, um Lösungen voranzubringen, die die Entsorgung von Plastikmüll in die Umwelt, insbesondere in die Weltmeere, verringern und vermeiden. Die Allianz gegen Plastik Müll in der Umwelt (Alliance to End Plastic Waste, AEPW) hat bereits Mittel von 1 Milliarde USD zugesagt, mit dem Ziel, 1,5 Milliarden USD im Laufe der nächsten fünf Jahre in verschiedene Projekte und Kooperationen zu investieren.
Neue Lösungen zur Minimierung und zum Management von Plastik Müll sollen entwickelt und im Industriemaßstab auf den Markt gebracht werden. Hierzu gehören auch Lösungen zur Wiederverwendung bereits genutzter Kunststoffe, um eine Kreislaufwirtschaft zu ermöglichen.
Von zentraler Bedeutung ist die Ermittlung, wo der Plastik Müll herkommt. Forschungsergebnisse der Umweltschutz-Organisation Ocean Conservancy zeigen, dass das Plastik in den Meeren überwiegend von Abfällen stammt, die an Land entstehen. Ein Großteil des Plastikmülls wird über Flüsse verbreitet und kann zu zehn großen Strömen, überwiegend in Asien und Afrika, zurückverfolgt werden. Viele dieser Flüsse verlaufen durch dicht besiedelte Gegenden, in denen es an geeigneter Infrastruktur zur Abfallsammlung und zum Plastik Recycling mangelt. Dadurch kommt es zu einem unkontrollierten Eintrag der Abfälle in die Gewässer. Die AEPW wird dort ansetzen, wo der Bedarf am größten ist.
16.01.2019 | Weil das mechanische Plastik Recycling von Kunststoffen an seine Grenzen stößt, indem die Reinheit des Materials mit jedem Zyklus abnimmt, hat ein BASF Team einen komplett neuen Ansatz für diese Herausforderung entwickelt: Das Chemcycling Projekt ist eine chemische Recycling-Technologie, mit der fossile Ressourcen für die Chemieproduktion durch recycelte Rohstoffe aus Kunststoffabfall ersetzt werden.
Quellenangabe: Dieser Beitrag basiert auf Informationen folgender Unternehmen: BASF, Coperion, Covestro, Igus, Krauss Maffei, Lindner, Rampf, Remondis, TRS, Voxeljet.
