Autodesk verbindet CAD, CAM und KI für die Fertigung
Autodesk stellte zur Hannover Messe 2026 neue Ansätze für durchgängige Entwicklungs- und Fertigungsprozesse vor. Im Mittelpunkt standen die Design & Make Platform, die Branchen-Cloud Autodesk Fusion, Autodesk AI sowie Lösungen für Simulation, digitale Zwillinge und Fabrikbetrieb. Ziel ist es, Konstruktion, Planung, Fertigung und laufenden Betrieb enger miteinander zu verbinden.
Autodesk 2026
Für produzierende Unternehmen reicht klassische digitale Fabrikplanung allein nicht mehr aus. Werke sollen nicht nur virtuell geplant, sondern als vernetzte, lernende Produktionssysteme betrieben werden. Autodesk sieht dafür eine Kombination aus CAD, CAM, CAE, Datenmanagement, Simulation, KI und operativen Fertigungsdaten als zentrale Grundlage.
Autodesk Fusion als durchgängige Industrie-Cloud
Mit Autodesk Fusion baut der Softwareanbieter das Rückgrat einer cloudbasierten Umgebung für die Fertigung aus. Fusion verbindet Konstruktion, Fertigungsplanung, Simulation, Leiterplattenentwicklung, PLM, PDM, MES-nahe Funktionen sowie KI-gestützte Automatisierung in einer gemeinsamen Plattform.
Für Anwender in der DACH-Region ist dabei wichtig, dass Fusion bestehende Desktop-Workflows nicht abrupt ersetzt. Werkzeuge wie Inventor und Vault bleiben Teil des Ökosystems. Unternehmen können vorhandene Prozesse weiter nutzen und schrittweise Cloud- und KI-Funktionen ergänzen. Das erhöht die Investitionssicherheit und erleichtert die Einführung neuer digitaler Workflows.
Die Autodesk Product Design & Manufacturing Collection zeigt dabei den übergreifenden Ansatz: Vom 3D-Modell über Simulation und Fertigungsvorbereitung bis zur Anbindung an Produktions- und Betriebsprozesse sollen Daten konsistenter genutzt werden. Für Konstrukteure und Fertigungsplaner entsteht damit ein durchgängigerer Informationsfluss zwischen Entwicklung und Shopfloor.
Digitale Zwillinge als operative Steuerungsbasis
Ein Schwerpunkt des Messeauftritts war das Modell des Autodesk Technology Centers in Birmingham. Es zeigte, wie Produktionsumgebungen digital abgebildet, überwacht und gesteuert werden können. Digitale Zwillinge dienen dabei nicht mehr nur der Visualisierung von Gebäuden, Anlagen oder Fabriklayouts. Sie entwickeln sich zunehmend zu operativen Umgebungen, in denen Produktionsdaten, Simulationen und KI-Modelle zusammengeführt werden.
Autodesk verknüpft dafür Geometrie, Simulationsdaten und operativen Kontext. In der Praxis können Daten aus CNC-Maschinen, Sensoren, Scada-Systemen und Facility-Plattformen in einem digitalen Zwilling zusammenlaufen. Dadurch lassen sich Maschinenverfügbarkeit, Auslastung, Prozessstabilität, Wartungsbedarf und Compliance-Anforderungen transparenter überwachen.
Für Fertigungsunternehmen entsteht so ein technischer Leitstand, der nicht nur zurückblickend analysiert, sondern künftig auch als Trainingsumgebung für KI-Systeme dienen kann. Autodesk beschreibt diesen Schritt als Vorbereitung auf Physical AI: Systeme, die reale Produktionsumgebungen verstehen, bewerten und perspektivisch aktiv beeinflussen.
KI direkt im Engineering-Workflow
Autodesk AI soll Entwicklungs- und Fertigungsteams bei wiederkehrenden Aufgaben, Varianten-Bewertungen und Prozess-Entscheidungen unterstützen. Ergänzend integriert der Autodesk Assistant KI-Funktionen direkt in die Arbeitsumgebung. Anwender sollen Aufgaben bearbeiten, Ergebnisse prüfen und Informationen abrufen können, ohne ihre gewohnten Werkzeuge zu verlassen.
Strategisch verweist Autodesk zudem auf die Investition in World Labs. Das Unternehmen arbeitet an Weltmodellen, die eine Grundlage für Physical AI bilden sollen. Für die industrielle Anwendung bedeutet das: KI soll nicht nur Texte erzeugen oder Daten analysieren, sondern physische Zusammenhänge in Fertigung, Robotik, Anlagenbetrieb und Produktentwicklung besser abbilden.
Praxisbeispiele aus Luftfahrt, Maschinenbau und Forschung
Autodesk zeigte die neuen CAD– und Fertigungsansätze anhand mehrerer Exponate. Ein Beispiel waren unbemannte Luftfahrzeuge des Schweizer Herstellers Swiss Drones. Das Modell verdeutlichte, wie komplexe Systeme mit Autodesk-Lösungen von der Konzeptphase über Simulation und Detailkonstruktion bis zur Vorbereitung der Zulassung entwickelt werden können.
Ein weiteres Beispiel war das ESO Extremely Large Telescope in der chilenischen Atacama-Wüste. Das weltweit größte optische Teleskop steht für besonders hohe Anforderungen an exakte 3D-Geometrie, konsistente Datenmodelle und simulationsgestützte Planung. Seit mehr als zehn Jahren nutzt das European Southern Observatory Autodesk-Technologien für dieses Großprojekt.
Auch eine kompakte Fünf-Achs-CNC-Maschine von LBR Manufacturing war Teil der Anwendungsbeispiele. Die Maschine passt durch eine Standardtür und steht damit für neue, flexible Fertigungskonzepte. Das Team nutzt Autodesk Fusion durchgängig vom Design über die Fertigungsintegration bis zur Steuerung.
Weitere Beispiele kamen aus Intralogistik, Medizintechnik und Automobilproduktion. Dazu zählten digitale Produktions- und Logistikprozesse der Gebhardt Intralogistics Group, die Entwicklung moderner Sportprothesen bei Biodapt sowie die digitale Inbetriebnahme des BMW Group Werks in Irlbach-Straßkirchen.
Vom CAD-System zur lernenden Produktionsumgebung
Die CAD-Neuheiten von Autodesk gehen damit deutlich über klassische Modellierungsfunktionen hinaus. Im Zentrum steht ein vernetztes Engineering- und Fertigungsökosystem, das Produktdaten, Simulationsmodelle, Fertigungs-Informationen und Betriebsdaten zusammenführt.
Für Konstrukteure, Produktionsplaner und Fertigungs-Unternehmen bedeutet das: CAD wird stärker Teil eines durchgängigen digitalen Prozesses. Konstruktion, Fertigungsvorbereitung, Anlagenbetrieb und KI-gestützte Optimierung rücken näher zusammen. Autodesk positioniert Fusion, Inventor, Vault, FlexSim, Tandem, Autodesk AI und den Autodesk Assistant als Bausteine für eine Produktionsumgebung, die aus realen Daten lernt und künftig stärker automatisiert auf Veränderungen reagieren kann.
