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bertrandt0113Um Bauteile auf ihr Kraftniveau und Bruchverhalten zu prüfen, hat Bertrandt in Ingolstadt in ein neues hydraulisches Prüffeld investiert. Mit diesem lassen sich im Rahmen der Komponentenerprobung komplexe Bauteile in sicherheitsrelevanten Bereichen wie Fahrwerk, Motor und Getriebe noch besser absichern und ihre Geometrie, Werkstoffeigen- schaften und Fertigungsprozesse optimieren.

Mit dem hydraulischen Prüffeld kann der Entwicklungsdienstleister Aussagen über die Sicherheit und das Bruchverhalten von Komponenten treffen. Meist handelt es sich bei den Prüflingen um Guss- und Schmiedebauteile, die eine aufwendige und kostenintensive Fertigung der komplexen Bauteile voraussetzen, die beispielsweise für die Funktion eines Motor- oder Fahrwerkteils eine wichtige Rolle einnehmen. Hierzu gehören Querlenker, Feder-mpfer-Elemente, Motorlager oder auch mehrachsige Fahrwerksgeometrien, die hohen Belastungen unterliegen wie Kräften und Momenten, Temperaturänderungen, Strahlung oder solch korrosiver Medien wie Salzwasser oder Sprühnebel. Sie können einzeln oder gemeinsam auftreten und im Bauteil örtliche Beanspruchungen wie Dehnungen, Spannungen oder Risse erzeugen.

Damit diese Schäden erst gar nicht entstehen, werden unterschiedlichste Beanspruchungen bereits vor der Fertigung im hydraulischen Prüffeld simuliert. Vier dynamische Hydraulikzylinder leiten die Kräfte entsprechend des Prüfspektrums in die Bauteile ein. Ein weiterer Zylinder übernimmt statische Zug-Druckprüfungen. Die zu testenden Aufbauten werden auf einem über Luftfedern gelagerten Spannfeld in Betrieb genommen. Hierbei können maximal sechs Prüfachsen parallel angesteuert werden. Je nach Prüfaufbau und Anforderung werden beispielsweise auch Echtzeitsignale aus Fahrversuchen in den Prüfling eingeleitet.

Die Leistungen des Prüfsystems reichen von der Interpretation der Ergebnisse aus Fahrversuchen bis hin zur Analyse von Schadensbildern. Das Spektrum umfasst Momentaufnahmen sowie mehrchige Belastungen. Toleranzen können je nach Anforderung individuell angepasst und Scden aufgrund der Abweichungen frühzeitig erkannt werden, um eine Aussage über die Dauerfestigkeit zu treffen. Auf Basis der Prüfergebnisse können so Materialien und Fertigungsprozesse optimiert und Komponenten zukunftsgerichtet entwickelt werden.


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