Industrie aktuell

Additive Fertigung, 3D Druck und andere Formgebungsverfahren

covestro0818Fakuma Halle B4, Stand 4206

Covestro präsentiert einen Demonstrator für einen Stoßdämpfer, der mit drei Verfahren aus drei Werkstoffen gefertigt wird. Das komplexe Teil markiert einen weiteren Meilenstein auf dem Weg von der Erzeugung einzelner Prototypen über die Integration verschiedener Funktionen bis zur Massenfertigung.

Die äußere Feder des 40 mal 7 cm großen Teils besteht aus pulverförmigem thermoplastischem Polyurethan (TPU). Es wurde mittels selektivem Lasersintern Schicht für Schicht in die gewünschte Form gebracht und ist elastisch und abriebfest.

Die Stellschraube im Inneren des Stoßdämpfers muss über eine große Festigkeit und Härte verfügen. Sie wurde deshalb aus Filamenten des robusten Polycarbonats des Herstellers. Dabei kam das Schmelzschicht­verfahren (Fused Filament Fabrication, FFF) zum Einsatz. Die Luftkammer im Inneren ist aus einem flüssigen Polyurethanharz entstanden. Für solche Bauteile mit filigranen Strukturen hat sich das Digital-Light-Processing-Verfahren bewährt.

Anschließend werden die einzelnen Komponenten miteinander verbunden. „Mit herkömmlichen Produktionsverfahren wäre dieser komplexe Aufbau nur sehr schwer darstellbar gewesen“, erläutert Lukas Breuers, Marketingmanager für 2D- und 3D-Druck bei Covestro. „Ein Novum ist auch die Kombination verschiedener Werkstoffe mit unterschiedlichen, maßgeschneiderten Eigenschaften. Damit konnten wir die Möglichkeiten additiver Fertigung und ihre Einsatzgebiete deutlich erweitern.“ Weitere Materialien des Unternehmens für additive Fertigung zeichnen sich zum Beispiel durch gute Hitzebeständigkeit, Abriebfestigkeit oder Flexibilität aus.


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