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hennecke0115Hennecke zeigt mit einem Leichtbaudach und einer Carbon-Sitzschale, wie sich diese hochwertigen Faserverbundbauteile in Großserie dank kürzester Zykluszeiten und durch einen optimierten Gesamtprozess wirtschaftlich herstellen lassen. Rund 80 Anlagen weltweit zur Großserienfertigung von Ladeböden und Schiebehimmel in Papierwaben-Sandwich-Bauweise demonstrieren das Know-how des Herstellers. Dieses bündelt sich im ersten Exterieur-Sandwich-Bauteil, das in Großserie hergestellt wird.

Das von Fehrer Composite Components neu entwickelte Leichtbaudach für den neuen Smart Fortwo besteht aus einem Materialmix aus Polyurethan, Glasfaser und Papierwabe und ist mit einer Thermoplast-Außenhaut versehen. Es ist bei gleicher Festigkeit rund 30 % leichter als das Seriendach des Vorgängermodells. Im Unterschied zu herkömmlichen Composite-Bauteilen werden dabei die einzelnen Schichten nicht in einem aufwändigen und mehrstufigen Verfahren verklebt, sondern in einem einzigen Arbeitsschritt produziert. Dieses so genannte One-Shot-Verfahren erfreut sich wachsender Beliebtheit. Dabei werden Produkte möglichst endkonturnah und in Sachen Oberflächen-Finish formfallend gefertigt.

Ein weiteres Bauteil auf dem Hennecke-Stand ist die Sitzschale für den BMW i3. Das Carbonfaser-Bauteil steht für die konsequente Verbindung von Leichtbau und Nachhaltigkeit, denn es besteht zu einem großen Teil aus Carbonfaser-Recycling-Material, das bei der Herstellung der BMW i3-Karosserie anfällt. Es das ist erste Mal, dass in einem Serienfahrzeug Kohlefaser-Werkstoffe in Kombination mit einer PUR-Matrix eingesetzt werden. Die Herstellung dieses Composite-Bauteils wird erst durch das High-Pressure-RTM-Verfahren (HP-RTM) möglich.
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