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Zusammen mit Faurecia, Frankreich und Performance Materials Corporation (PMC), USA, hat die BASF eine Fahrzeugsitzlehne entwickelt, die neue Kunststoff-Technologien nutzt. Nachdem ein Prototyp auf der Los Angeles Motor Show Ende 2009 vorgestellt wurde, konnten die Kooperationspartner den Sitz nun noch weiter optimieren. Der von Faurecia als „Susco 1.5“ (Sustainable Comfort) vermarktete Konzept-Sitz wird voraussichtlich seinen ersten Serieneinsatz in vier Jahren haben.

BASF hat für dieses Projekt eine neue „Ultramid-Type (PA) entwickelt. Mit Hilfe dieser Technologie wird die bestehende Metallstruktur durch eine einteilige Kunststoffkomponente ersetzt, die gleichzeitig die Menge an Schaum und Verkleidung deutlich reduziert. Der Sitz ist etwa 20 % leichter als herkömmliche Fahrzeugsitze, 30 mm dünner und trägt damit deutlich zum Leichtbau bei. Der Kunststoffsitz nutzt die Möglichkeiten, die das Material bietet und kombiniert Komfort mit einem modernen dünnwandigen und hochwertigen Design, das höhere gestalterische Freiheit gestattet und zu einem verbesserten Raumgefühl führt. Die Besonderheit der Sitzlehne sind thermoplastische Endlosfasertapes, die in einem zweiten Schritt mit Ultramid umspritzt werden. Die hier eingesetzte neue Polyamid-Variante der BASF verfügt durch ihr speziell eingestelltes mechanisches Verhalten über eine maßgeschneiderte Eigenschaft für die Kombination mit den Endlosfaserstrukturen.

In diesem Projekt treffen Material- und Technologie-Expertise mit dem Know-how für Sitzkonstruktion und -fertigung zusammen. Wie bei anderen anspruchsvollen Automobilbauteilen aus Kunststoff ist auch bei der Endlosfaserverstärkung die Simulierbarkeit des Crashverhaltens der erste Schritt eines Entwicklungsprozesses. Hier konnte die BASF Faurecia mit ihrem Simulationsinstrument „Ultrasim“ unterstützen, das eigens zu diesem Zweck um die Materialdaten von Endlosfaserhalbzeugen erweitert wurde und so auch das Crash-Verhalten von Bauteilen mit sehr hohem Fasergehalt und hoher Faser-Anisotropie zuverlässig vorhersagen kann.

Der Sitz stellt einen Durchbruch in der Konstruktion von Leichtbausitzen dar und ist reif für die Serienproduktion. „Die neue Technologie half uns dabei, unser Sitzkonzept zur nächsten Fahrzeugsitzgeneration hin zu entwickeln“, sagt Thilo Ludewig, Leiter Forschung und Entwicklung bei Faurecia. Das neue Verfahren lässt sich auch bei anderen Bauteilen einsetzen.


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