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basf0513Daimler verbaut seinen weltweit ersten Motorträger aus Kunststoff im Sechs-Zylinder-Dieselmotor der neuen Mercedes GL-Klasse. Gegenüber dem Vorgängerträger aus Aluminium bietet das genauso belastbare Kunststoffbauteil bessere akustische Eigenschaften, höhere Wärmeisolierung und einen deutlichen Gewichtsvorteil.  Das Bauteil, das den Motor über das Motorlager abstützt, besteht aus Ultramid A3WG10 CR, einer besonders hochverstärkten und auf hohe mechanische Lasten optimierten Polyamidspezialität der BASF.

Die Drehmoment- oder Pendelstützen, die bereits bei verschiedenen Automobilherstellern in Varianten aus Ultramid im Einsatz sind, übertragen nur die Kippmomente des Motors. Im Gegensatz dazu sind  Motorträger einer permanenten Last – dem Motorgewicht – ausgesetzt und müssen zusätzlich noch das gesamte Motordrehmoment abstützen. Sie bestanden bislang grundsätzlich aus Aluminium.

Um das Aluminium in dieser anspruchsvollen, auch crash-relevanten Anwendung zu ersetzen, hat der Kunststoff hohe mechanische Anforderungen zu erfüllen: Ultramid A3WG10 CR ist zwar sehr steif; es bestand jedoch die besondere Herausforderung, unter den engen Platzverhältnissen im Motorraum eine ausreichend geringe Kriechneigung unter Dauerlast vorzuweisen. Darüber hinaus  muss der Motorträger aus Kunststoff, je nach Einbausituation im Motorraum, hohe Biegemomente ertragen. Der zentrale Vorteil des Ultramid-Motorträgers ist sein im Vergleich zur Aluminiumausführung gutes akustisches Verhalten. Aufgrund des kunststoffspezifischen Dämpfungsverhaltens trägt er zu einem ausgewogenen Geräuscheindruck bei.

Dazu kommt, dass die Wärmeleitung des Kunststoffs deutlich geringer ist als die von Aluminium. So schützt der Ultramid-Motorträger das mit ihm verbundene, aus Naturkautschuk hergestellte Motorlager besser vor der Motorhitze und erhöht seine Lebensdauer. Im Rahmen der CO2-Diskussion das Kunststoffbauteil eine Gewichtverringerung von über 30 % gegenüber der Aluminiumvariante.


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