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Donnerstag, September 21, 2017
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HRS0316K Halle 1, Stand B08

HRS flow setzt Schwerpunkte bei Heißkanallösungen für das Spritzgießen komplexer und großformatiger Bauteile mit Mehrfachanbindung im Werkzeug sowie bei Systemen für Multikavitäten-Anwendungen. Praxisbeispiele zeigen u. a. den neuesten Stand der Technik bei der Flexflow-Technologie, einem servomotorisch angetriebenen, feinfühlig regelbaren Nadelverschlusssystem.

Zu den Vorteilen dieser insbesondere für den Kaskadenspritzguss nutzbaren Technologie gehören eine deutliche Verbesserung der Oberflächenqualität großflächiger Sichtteile sowie die prozesssichere Serienproduktion glasklarer großer und zugleich dünnwandiger Scheinwerferscheiben. Flexflow ermöglicht zudem eine präzise Prozesssteuerung, beispielsweise zur definierten Positionierung und Ausrichtung von Bindenähten.

Speziell beim Kaskadenspritzgießen erlaubt das elektrisch angetriebene System das präzise, sequenziell aufeinander abgestimmte Bewegen der Verschlussnadeln mit wählbaren Profilen und Geschwindigkeiten. Dies wiederum ermöglicht eine exakte Steuerung des Schmelzeflusses für jede einzelne Heißkanaldüse und folglich der gesamten Fließfront in der Kavität. Ein Beispiel ist die aktive Kontrolle der Ausbildung von Bindenähten. Hier gibt die Ansteuerung der jeweiligen Düsennadeln die Möglichkeit, die Form und die Ausbreitung der Fließfront in der Kavität und damit auch die Gestalt und Position der Bindenähte zu bestimmen.

Darüber hinaus vermeidet das sanfte Öffnen und Schließen der Nadeln den gefürchteten Druckabfall und die damit einhergehenden Fließmarken auf dem Formteil, die beim konventionellen Kaskadenspritzgießen mit sequentiell abruptem Zuschalten der Heißkanaldüsen auftreten können. Eine gezielte Positionierung und Geschwindigkeitskontrolle zentral und peripher angeordnete Verschlussnadeln vergleichmäßigt zudem die Druckverteilung über das Formteil. Damit eröffnet die Flexflow Technologie auch Möglichkeiten, um die erforderliche Schließkraft zu verringern und zusätzliches, durch das Überfüllen des Formteils verursachtes Gewicht zu vermeiden.

Im Automobilbau bringt diese elektrisch angetriebene Lösung insbesondere Vorteile beim Spritzgießen großflächiger Exterieur- und Interieur-Bauteile wie Stoßfänger, Spoiler, Instrumententafelträger, Türinnenverkleidung und Dachrahmen sowie von Teilen der Fahrzeugbeleuchtung und -verglasung, wie Scheiben für Scheinwerfer und Panoramadächer.

Bei der Entwicklung der erstmals vorgestellten „Ecoflow“-Produktlinie stand eine hohe Energieeffizienz in Mittelpunkt. Der Energieverbrauch im Vergleich zu Systemen herkömmlicher Bauart sinkt um rund 20 % und um 25 bis 30 % gegenüber anderen marktüblichen Systemen. Gleichzeitig wird eine sehr homogene Temperaturverteilung im Heißkanal erzielt. Auch die Zeit bis zum Erreichen eines gleichmäßigen, stationären Betriebszustands ist deutlich kürzer. Gewicht und Volumen des Heißkanalverteilers sind um ein Drittel gesunken, so dass hierfür auch eine geringere Freimachung im Werkzeug erforderlich ist.
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