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Samstag, Dezember 16, 2017
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moeller0417Fakuma Halle B2, Stand 2123

Vollautomatisiert und perfektioniert fertigt Möllerwerke mit der modernsten Tauchanlage der Welt nahezu jedes maßgeschneiderte Kunststoff-Formteil. Kundenwunsch maßgeschneidert zu entsprechen. Der hochautomatisierte Prozess mit 32 von zwei Reis-Robotern beschickten Tauchbecken ermöglicht bis zu 1400 Tauchgänge pro Tag bei gleichmäßig 100%-iger Reproduzierbarkeit und höchster Qualität.

Basis der Innovation sind die in-house entwickelten und permanent weiterentwickelten Rezepturen der thermoplastischen Ausgangspaste „Molerit“. Der Oberflächengestaltung und Formgebung sind keine Grenzen gesetzt. Selbst komplizierteste 3D-Geometrien lassen sich problemlos realisieren. 3D-Konstruktion und -Druck sowie CNC-Fertigung sichern eine schnelle und kostengünstige Form-Herstellung, so dass Erstmuster bereits nach drei bis vier Wochen vorliegen.

Nach Bedarf können zudem Tauch-Kombinationen realisiert werden, wodurch in einem Bauteil unterschiedliche physikalische Eigenschaften umsetzbar sind. In die Formteile können zudem während des Tauchvorgangs Funktionsteile aus Metall wie Gewinde-Einsätze integriert werden.  Im Gegensatz zum Spritzguss ermöglicht dieses Tauchverfahren wesentlich geringere Werkzeugkosten, wodurch selbst kleinere bis mittlere Losgrößen wirtschaftlich effizient produziert werden können. Auch die Bereitstellungszeit der Werkzeuge kann wesentlich schneller erfolgen. Der augenfälligste Vorteil gegenüber dem Spritzguss ist die Nahtlosigkeit der Produkte für höchste Ansprüche an Ästhetik.
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