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Telsonic 0214Ein Aluminiumkabel soll mit einem schmalen Winkelterminal aus Kupfer prozesssicher verschweißt werden, ohne dass Risse in der Biegezone entstehen. Gleichzeitig muss die Schweißung sehr schmal sein und dennoch die geforderten Festigkeitswerte er­füllen. Was mit herkömmlichen Ultraschall­schweißverfahren nur bedingt zu lösen war, gelingt reibungslos und zuverlässig mit der Power Wheel-Technologie von Telsonic.

Mit hohem Energieeintrag in kurzer Zeit verbindet das Ultraschallschweißverfahren die Aluminiumleitung mit dem schon gewinkelt zugeführten Kupferkontakt. Der früher notwendige anschließende Biegevorgang kann entfallen. Das Terminal mit der Öse für die spätere Verschraubung im Motorraum eines Automobils ist nach dem Power Wheel Verfahren einbaufertig.

Mit seinem ungewöhnlichen Bewegungsmuster erzeugt es eine feste Verbindung auf kleinstem Raum. Seine schonende Energieein­bringung vermeidet Rissbildungen an der Öse und im Biegebereich.

Im aktuellen Fall wird ein Aluminiumkabel mit 59 mm2 Querschnitt auf ein vernickeltes, um 90° gebogenes Kupfer-Terminal geschweißt. Die Vorgaben fordern eine Schweißung, die so schmal wie nur irgend möglich sein soll. Mit einem herkömmlichen, longi­tudinalen Ultraschallschweißverfahren erreichten die Kabelverarbeiter lediglich eine 15 mm breite Schweißverbindung. Die Power Wheel-Technologie ermöglichte eine weitere Reduzierung der Terminalbreite. Durch die Bauweise der Sonotrode und die wiegende Schweißbewegung werden bis zu 10 kN Schweißdruck und bis zu 10 kW Leistung auch in sehr schmale Verbindungszonen eingeleitet. Die Knoten können schmaler und höher gestaltet werden, ohne dass dabei die Festigkeit geringer wird. Jetzt schafft es der Anwender, das 59 mm2 Aluminiumkabel auf nur 13 mm Breite sicher und fest zu verschweißen. Die Überprüfung der Schweißverbindung ergab die geforderte Schweißfestigkeit pro m².
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