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Aktuelles über den Linearantrieb

Linearmotor, Elektromotor, Kugelgewindetrieb, Kugelumlaufspindel, Elektrozylinder

IEFDie Positioniersysteme „Profiline“ von IEF-Werner wurden bei einem Automobilfertiger mit Kamera-Systemen von Smartray ausgestattet. Damit sorgen sie dafür, dass die Schweißnähte der Fahrzeug-Komponenten eines Automobilzulieferers vor dem nächsten Arbeitsschritt sicher geprüft werden. In der automatisierten Fertigung müssen beim Schweißen verlässliche Erkenntnisse über die Qualität der Schweißnähte gewonnen werden.

Die Ergebnisse prüfen Mitarbeiter meist mit dem Auge. Moderne Bildverarbeitung ermöglicht es jedoch, Nähte vollautomatisch zu prüfen. Deshalb entschied sich der Automobilhersteller für eine automatische Nahtinspektion.

 

Die geschweißten Teile werden in der Automatisierungslinie für die nächsten Arbeitsschritte zu den Positioniersystemen Profiline weitertransportiert. Diese Systeme haben die Aufgabe, Teile, welche auf Werkstückträgern montiert sind, für die weitere Bearbeitung in die gewünschte Position zu bringen. Die Positioniereinheit mit Spindelantrieb wurde entwickelt, um die besonderen Eigenschaften einer Linearachse mit den Charakteren eines Präzisionsschlittens zu verbinden. Diese Eigenschaften vereinen große Hübe mit hoher Präzision bei großen Belastungen. Ihr bearbeitetes Aluminiumprofil mit Profilschienenführungen ergibt ein steifes Führungssystem mit hohen Tragzahlen und hohen Ablaufgenauigkeiten. Die Abdeckung mittels Profildeckel und Dichtlippensystem ermöglicht ein geschlossenes System ohne Hubverlust. Mit den verschiedenen Spindelsteigungen kann das Positioniersystem optimal an die Applikation des Automobilherstellers angepasst werden.

Um die Schweißnähte schon bei der Positionierung für den nächsten Arbeitsschritt zu prüfen, ist das Profiline-System mit dem flexiblen 3D-Mess-System „Weldvision 2000“ von Smartray ausgestattet. Dabei handelt es sich um ein vollautomatisches Inline-Inspektionssystem, das besonders präzise und leistungsstark ist. Es prüft objektiv die Naht und sorgt dafür, dass fehlerhafte Teile ausgeschleust werden. Außerdem ermittelt es Größe und Position aller relevanten Fehler, wie Poren, Löcher, Einbrandkerben, Nahtvolumen, Nahtbreite, -länge und -höhe, Nahtlage und Nahtgeometrie in Echtzeit. Alle Ergebnisse fließen in ein Protokoll ein und werden für spätere Nachverfolgung abgespeichert. Die Nahtqualität ist somit einwandfrei und lückenlos dokumentiert. Die erfassten Daten bilden die Grundlage zur Prozessoptimierung, sowie zur manuellen und automatischen Nacharbeit der Naht.


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