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Aktuelles über Antriebselemente

Zahnrad, Zahnriemen, Zahnstange, Welle, Kette, Förderband

Tsubaki0316Anwenderbericht

In einer Montagelinie eines französischen Automobilherstellers wurde in der Vergangenheit die Zuverlässigkeit der Teilezuführung zunehmend zu einem Problem, weil die Förderkette einen zu hohen Verschleiß aufwies und damit die Anlage immer wieder stillstand. Die nahezu vollständige Eliminierung der Ausfallzeiten in seinen Förderlinien hat das Unternehmen jetzt durch die Installation der „Double-Plus“-Kette von Tsubaki erreicht.


Ist die Rede von Produktionslinien in der Automobilindustrie, denken viele zunächst an Roboterarme, die Karosserieteile und Autokomponenten heben, zusammenführen und montieren. Darüber hinaus gibt es aber mannigfache Kleinteile, die ebenso wichtig für den Bau eines Fahrzeugs sind. Alle Teile haben eines gemeinsam: Sie müssen zuverlässig an die entsprechenden Montagplätze transportiert werden.

Das zu behebende Problem

Normalerweise werden die vielen unterschiedlichen Kleinteile in Kisten verladen und auf Förderbändern den Montageplätzen zugeführt. Damit der Betrieb reibungslos verläuft, ist ein zuverlässiges Transportsystem für die Kisten unabdingbar. Besonders in der Automobilindustrie würden sonst für Ausfallzeiten unakzeptable Kosten anfallen.

In der Montagelinie des französischen Automobilherstellers hat sich die Zuverlässigkeit der Teilezuführung in der Vergangenheit mehr und mehr zum Problem entwickelt: Die Anlage besteht aus einer Förderlinie, die durch den gesamten Fertigungsbereich führt. An bestimmten Stellen – insbesondere bei den Akkumulations- bzw. Stauförder-Stationen – entstand zunehmend eine Reibung zwischen Kiste und Förderanlage, die zu einem erhöhten Verschleiß der Förderkette führte. Das verursachte Ausfallzeiten und um diese zu verringern, stiegen die Instandhaltungskosten. Die ursprünglich angedachte Produktionseffizienz wurde merklich beeinträchtigt.

Eine Kette als Lösungsbringer

Der Automobilist wandte sich an Tsubaki, mit der Bitte, die Förderanlage zu prüfen. Der gewünschte Lösungsvorschlag sollte eine langfristige Zuverlässigkeit sowie eine verbesserte Leistung gewährleisten. Der führende Hersteller von antriebstechnischen Produkten empfahl für diese Anwendung seine robusten Förderrollen der Serie „Double-Plus“. Auf ihnen lassen sich nun die Materialkisten in der Produktionslinie verschleißfrei von A nach B befördern. Sie sind selbst dann äußerst verschleißresistent, wenn ein hoher Reibungsgrad der auf dem Förderband befindlichen Kleinteile vorliegt.

Zwei Durchmesser für schnell und langsam

Die spezielle Konstruktion der Double-Plus-Kette basiert auf zwei Rollen mit unterschiedlichen Durchmessern, die sich um einen gemeinsamen Bolzen drehen. Eine große Mittelrolle befördert die Kisten, während eine kleinere, nach außen überstehende Rolle die Kette in der Führungsschiene hält. Während sich die Rollen drehen, führen die verschiedenen Durchmesser zu unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Die größere Rolle dreht sich dabei 2,5 Mal schneller als die kleinere. Dadurch erfahren auch die Kisten eine höhere Fördergeschwindigkeit als die Kette. Das belastet das Fördersystem weniger und reduziert seinen Verschleiß.

Die Doppel Plus-Kette gibt es in fünf Größen mit den Teilungsmaßen 19,05, 25,40 31,75, 38,1 und 40,08 mm sowie in verschiedenen Materialausführungen. Der Hersteller empfiehlt die Karbonstahlketten für Standardanwendungen oder bei Bedarf eine wartungsfreie bzw. Edelstahl-Ausführung. Mit einer integrierten Abdeckung versehen, eignet sich die Förderkette für den Einsatz in solchen Förderanlagen, bei den Kleinteile wie Schrauben oder Muttern in die Lücken zwischen den Führungen und Rollen fallen können.

Ende gut – alles gut

Der von Tsubaki beratene Autohersteller meldete im Anschluss an die Installation der Double-Plus-Kette eine sofortige Verbesserung des Förderprozesses. Der Verschleiß wurde minimiert und die Standzeit sowie Zuverlässigkeit im Betrieb konnten deutlich verbessert werden. Doch nicht nur das: Auch die Fördergeschwindigkeit der Kisten und damit die Effizienz in der Produktion ließen sich erhöhen. Als angenehmer Nebeneffekt reduzierte sich zudem die Geräuschemission während des Betriebs.
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